အလိုအလျောက် Checkweigher ကို ဘာက အလုပ်လုပ်စေသလဲ။

တစ်ခု အလိုအလျောက် စစ်ဆေးအလေးချိန်စက် ကုန်စည်ပို့ဆောင်ရေးစနစ်ကို အသုံးပြု၍ အလေးချိန်ခါးပတ်တစ်လျှောက် ထုတ်ကုန်တစ်ခုကို ရွှေ့လျားခြင်းဖြင့် လုပ်ဆောင်သည်။ အာရုံခံနိုင်စွမ်းမြင့်မားသော ဝန်ဆဲလ်သည် ရွေ့လျားနေသော ထုတ်ကုန်၏အလေးချိန်ကို တိုင်းတာသည်။ ထိန်းချုပ်ကိရိယာသည် ဤအလေးချိန်ကို ကြိုတင်သတ်မှတ်ထားသောပစ်မှတ်နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းမှ လိုက်နာမှုမရှိသော အရာများကို ဖယ်ရှားရန် ငြင်းပယ်သည့်ကိရိယာကို အသက်သွင်းသည်။

မှတ်ချက် -NIST Handbook 133 ကဲ့သို့သော စည်းမျဉ်းများသည် အသားတင်ပါဝင်ပစ္စည်းများ လိုက်နာမှုကို လမ်းညွှန်ပေးသည်။ Checkweighers များသည် တံဆိပ်ကပ်ထားသော ပမာဏများကို အတည်ပြုရန် ကူညီပေးပြီး ၎င်းသည် စာရင်းစစ်များအတွက် အရေးကြီးပါသည်။ ဤနည်းပညာသည် အစားအသောက်၊ အလှကုန်နှင့် ဆေးဝါးများ အပါအဝင် စက်မှုလုပ်ငန်းများစွာတွင် အရေးပါပြီးဆေးဝါးသေတ္တာစစ်ဆေးအလေးချိန်စက် ဆေးဝါးအတွက် အလိုအလျောက်စစ်ဆေးအလေးချိန်စက်တိကျမှုကိုသေချာစေသည်။

ဤစက်ပစ္စည်းများအတွက် ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာဈေးကွက်သည် တည်ငြိမ်စွာ ကြီးထွားနေပါသည်။

အဓိကအချက်များ

• အလိုအလျောက် စစ်ဆေးအလေးချိန်စက်များ လိုင်းပေါ်တွင် ရွေ့လျားနေသော ထုတ်ကုန်များကို ချိန်တွယ်ရန် conveyor၊ အာရုံခံကိရိယာ၊ ထိန်းချုပ်ကိရိယာနှင့် ငြင်းပယ်စနစ်ကို အသုံးပြုပါ။
• စက်သည် ထုတ်ကုန်တစ်ခုစီ၏ အလေးချိန်ကို သတ်မှတ်ထားသော ပစ်မှတ်နှင့် နှိုင်းယှဉ်စစ်ဆေးသည်။ ၎င်းသည် အလွန်ပေါ့ပါးသော သို့မဟုတ် အလွန်လေးလံသော ပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားပေးသည်။
• ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် ကုမ္ပဏီများအား ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို သေချာစေပြီး တရားဝင်အလေးချိန်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီစေရန် ကူညီပေးသည်။

အလိုအလျောက် Checkweigher ၏ အဓိကအစိတ်အပိုင်းများ

တစ်ခု အလိုအလျောက် စစ်ဆေးအလေးချိန်စက် သည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်သော အစိတ်အပိုင်းလေးခုဖြင့် သဟဇာတဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ထားသော ခေတ်မီစနစ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ အဓိကထုတ်လုပ်မှုလိုင်းမှ ထုတ်ကုန်တစ်ခု၏ နောက်ဆုံး၊ အလေးချိန်စစ်ဆေးပြီးသော ဦးတည်ရာသို့ ခရီးတွင် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီသည် ထူးခြားသောအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်သည်။ ဤအဓိကအစိတ်အပိုင်းများကို နားလည်ခြင်းက စက်သည် ၎င်း၏အမြန်နှုန်းနှင့် တိကျမှုကို မည်သို့ရရှိကြောင်း ဖော်ပြသည်။

သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးစနစ်- အာကာသထုတ်ကုန်များ သယ်ယူပို့ဆောင်ရန်

သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးစနစ်သည် စစ်ဆေးမှုအလေးချိန်စက်၏ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ကျောရိုးဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် အရေးကြီးသော အလုပ်နှစ်ခုကို လုပ်ဆောင်သည်- ထုတ်ကုန်များကို သယ်ယူပို့ဆောင်ခြင်းနှင့် တိကျသောအလေးချိန်အတွက် ၎င်းတို့အကြားတွင် သင့်လျော်သောနေရာလွတ်ကို ဖန်တီးပေးခြင်း။ စနစ်တွင် ပုံမှန်အားဖြင့် ခါးပတ်သုံးခုပါဝင်သည်- အဝင်ခါးပတ်၊ အလေးချိန်ခါးပတ်နှင့် အထွက်ခါးပတ်။ အဝင်ခါးပတ်သည် အလေးချိန်ခါးပတ်ပေါ်တွင် တစ်ကြိမ်လျှင် ပစ္စည်းတစ်ခုတည်းသာရှိကြောင်း သေချာစေရန် ထုတ်ကုန်များ၏ အကွာအဝေးကို ထိန်းချုပ်ပေးသည်။

ကွန်ဗေယာ၏ အမြန်နှုန်းသည် တိကျမှုကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသည်။ ပစ္စည်းများ ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ရွေ့လျားသောအခါ၊ checkweigher သည် တိုင်းတာရန် အချိန်နည်းပါးသည်။ ဤအချိန်တိုအတွင်း စက်ရုံကြမ်းပြင်တုန်ခါမှုကဲ့သို့သော အချက်များမှ အမှားအယွင်းများဖြစ်နိုင်ခြေကို တိုးစေသည်။ ၎င်းသည် မြင့်မားသော throughput နှင့် တသမတ်တည်း တိကျမှုတို့အကြား အပေးအယူတစ်ခုကို ဖန်တီးပေးသည်။ အဆင့်မြင့်စနစ်များသည် ဤပြဿနာကို မြင့်မားသောစွမ်းဆောင်ရည်ရှိသော အာရုံခံကိရိယာများနှင့် ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော filtering algorithms များဖြင့် ဖြေရှင်းပေးသည်။

အကြံပြုချက်-အစားအစာနှင့် ဆေးဝါးစက်ရုံများကဲ့သို့သော မကြာခဏ သန့်ရှင်းရေးလုပ်ရန် လိုအပ်သော ပတ်ဝန်းကျင်များအတွက်၊ ကွန်ဗေယာဘောင်များကို မကြာခဏ တာရှည်ခံပစ္စည်းများဖြင့် တည်ဆောက်လေ့ရှိသည်။၃၀၄ စုတ်တံဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော သံမဏိပြင်းထန်သော ရေဆေးခြင်း လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို ခံနိုင်ရည်ရှိခြင်းကြောင့် အသုံးများသော ရွေးချယ်မှုတစ်ခုဖြစ်ပြီး IP69 အဆင့်သတ်မှတ်ချက်ဖြင့် မကြာခဏ ညွှန်ပြလေ့ရှိသည်။

မတူညီသော စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် မတူညီသော ထုတ်ကုန်များကို ထိရောက်စွာ ကိုင်တွယ်ရန်အတွက် မတူညီသော ကွန်ဗေယာခါးပတ် အမျိုးအစားများ လိုအပ်ပါသည်။

• သန့်ရှင်းသောနှင့် ဆေးကြောသည့် ကွန်ဗာတာများ- ၎င်းတို့သည် အစားအစာနှင့် ဆေးဝါးဆိုင်ရာ ဆက်တင်များတွင် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။ ၎င်းတို့သည် အပူချိန်အလွန်အမင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ပြင်းထန်သော ပိုးသတ်ခြင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော ပြားချပ်ဝါယာကြိုးခါးပတ်များကို မကြာခဏ အသုံးပြုလေ့ရှိသည်။
• စောင်း/ဆင်း ခါးပတ် ကွန်ဗာတာများ- ဤခါးပတ်များတွင် ချော်လဲခြင်းမရှိဘဲ ထုတ်ကုန်များကို မတူညီသော အမြင့်သို့ ရွှေ့ရန်အတွက် ကြမ်းတမ်းသော မျက်နှာပြင်ရှိသည်။
• ကွေးညွှတ်သော ခါးပတ် ကွန်ဗာယာများ: ၎င်းတို့သည် ပစ္စည်းများကို ထောင့်များတစ်လျှောက် သယ်ယူပို့ဆောင်ရန် ကူညီပေးပြီး ကြမ်းပြင်နေရာ အများဆုံးရရှိစေရန်အတွက် အသုံးဝင်စေသည်။
• အထူး ကွန်ဗေယာခါးပတ်များ: အချို့သော အသုံးချမှုများသည် အလေးချိန်ပေါ့ပါးသောပစ္စည်းများကို နေရာတွင်ထားရန် စုပ်အားကိုအသုံးပြုသည့် ဖုန်စုပ်စက်ခါးပတ်များ သို့မဟုတ် အမြင်အာရုံအရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုစစ်ဆေးမှုများတွင် အထောက်အကူပြုသည့် နောက်ခံမီးပါခါးပတ်များကဲ့သို့သော ထူးခြားသောဖြေရှင်းနည်းများ လိုအပ်ပါသည်။

အလေးချိန်အာရုံခံကိရိယာ (Load Cell): တိကျသောတိုင်းတာမှုအတွက်

ဝန်ဆဲလ်သည် စစ်ဆေးအလေးချိန်စက်၏ အဓိကအချက်ဖြစ်သည်။ ဤအလွန်အမင်း အာရုံခံနိုင်စွမ်းရှိသော အာရုံခံကိရိယာသည် အလေးချိန်ခါးပတ်ကို ဖြတ်သန်းသွားသည်နှင့်အမျှ ထုတ်ကုန်တစ်ခုစီ၏ အလေးချိန်ကို တိုင်းတာသည်။ ခေတ်မီစစ်ဆေးအလေးချိန်စက်များတွင် ဝန်ဆဲလ်အမျိုးအစားနှစ်မျိုးကို အသုံးပြုကြသည်- Electromagnetic Force Restoration (EMFR) နှင့် strain gauge။

EMFR ဆဲလ်များသည် ၎င်းတို့၏ ထူးခြားသော တိကျမှုအတွက် လူသိများပြီး တုန်ခါမှု သို့မဟုတ် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကြောင့် ထိခိုက်မှုနည်းပါးသည်။ Strain gauge load cell များသည် ပိုမိုကုန်ကျစရိတ်သက်သာသော ဖြေရှင်းချက်ကို ပေးစွမ်းပြီး မြင့်မားသောစွမ်းဆောင်ရည်ရှိသော မော်ဒယ်အချို့သည် EMFR နည်းပညာ၏ မြင့်မားသောစျေးနှုန်းမပါဘဲ 0.01 g (10 mg) ၏ တိကျမှုများကို ရရှိကြသည်။

၎င်းတို့အကြား ရွေးချယ်မှုသည် အပလီကေးရှင်း၏ သီးခြားတိကျမှုနှင့် ဘတ်ဂျက်လိုအပ်ချက်များပေါ်တွင် မူတည်လေ့ရှိသည်။

ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာအချက်များသည် load cell ၏တိကျမှုကို သိသိသာသာသက်ရောက်မှုရှိနိုင်သည်။ အပူချိန်အတက်အကျများသည် ပစ္စည်းများကျယ်ပြန့်ခြင်း သို့မဟုတ် ကျုံ့ခြင်းကိုဖြစ်စေပြီး ၎င်းသည် sensor ၏ output ကိုပြောင်းလဲစေပြီး မှားယွင်းသောဖတ်ရှုမှုများကိုဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ အလားတူပင်၊ အနီးအနားရှိစက်များမှတုန်ခါမှုများသည် တိုင်းတာမှုတိကျမှုကိုထိခိုက်စေနိုင်သော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ "ဆူညံသံ" ကိုဖြစ်ပေါ်စေသည်။ သင့်လျော်သောတပ်ဆင်မှုနှင့် အဆင့်မြင့် filtering algorithms များသည် load cell ကို ဤအနှောင့်အယှက်များမှခွဲထုတ်ရန်အတွက် အရေးကြီးပါသည်။

ထိန်းချုပ်သူ- လုပ်ဆောင်ချက်၏ ဦးနှောက်

ထိန်းချုပ်ကိရိယာ သို့မဟုတ် Human-Machine Interface (HMI) သည် အလိုအလျောက် checkweigher ၏ ဦးနှောက်ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် load cell မှ အလေးချိန်အချက်ပြမှုကို လုပ်ဆောင်ပြီး ကြိုတင်သတ်မှတ်ထားသော ခံနိုင်ရည်ကန့်သတ်ချက်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ကာ ငြင်းပယ်ယန္တရားကို အမိန့်ပေးပါသည်။

ခေတ်မီထိန်းချုပ်ကိရိယာများတွင် လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုကို ရိုးရှင်းစေသည့် ကြီးမားပြီး အလိုလိုသိနိုင်သော touchscreen များ ပါရှိသည်။ အော်ပရေတာများသည် HMI ကို အသုံးပြု၍ အောက်ပါတို့ကို လုပ်ဆောင်နိုင်သည်-

• ပစ်မှတ်အလေးချိန်များနှင့် လက်ခံနိုင်သော အပေါ်နှင့်အောက် ကန့်သတ်ချက်များကို သတ်မှတ်ခြင်းဖြင့် ထုတ်ကုန်အသစ်များကို တည်ဆောက်ပါ။
• ပစ္စည်းတစ်ခုစီ၏ အလေးချိန်အပါအဝင် အချိန်နှင့်တပြေးညီ ထုတ်လုပ်မှုဒေတာကို ကြည့်ရှုပါ။
• အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအတွက် အသေးစိတ်စာရင်းအင်းအစီရင်ခံစာများကို ဝင်ရောက်ကြည့်ရှုပါ။

ထိန်းချုပ်ကိရိယာသည် အစွမ်းထက်သောဒေတာဗဟိုချက်တစ်ခုလည်းဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် spreadsheet ပရိုဂရမ်များထဲသို့ အလွယ်တကူတင်သွင်းနိုင်ရန် CSV ကဲ့သို့သောဖော်မတ်များဖြင့် သို့မဟုတ် တိုက်ရိုက်ပုံနှိပ်ရန်အတွက် PRN ကဲ့သို့သောဖော်မတ်များဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုဒေတာကို မှတ်တမ်းတင်နိုင်သည်။ ဤဒေတာသည် ခြေရာခံနိုင်မှုနှင့် လိုက်နာမှုအတွက် အရေးကြီးပါသည်။ ထိန်းချုပ်ကိရိယာအများအပြားသည် Manufacturing Execution Systems (MES) နှင့် Enterprise Resource Planning (ERP) စနစ်များကဲ့သို့သော စက်ရုံတစ်ခုလုံး၏စနစ်များနှင့် ချောမွေ့စွာပေါင်းစပ်ထားသည်။ ဤချိတ်ဆက်မှုသည် Ethernet/IP သို့မဟုတ် OPC-UA ကဲ့သို့သော ပရိုတိုကောများကို မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိပြီး လုပ်ငန်းတစ်ခုလုံးတွင် အချိန်နှင့်တပြေးညီဒေတာမျှဝေခြင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်စောင့်ကြည့်ခြင်းကို ခွင့်ပြုသည်။

ငြင်းပယ်ခြင်းယန္တရား- ထုတ်ကုန်များကို စီစစ်ပြီး ဖယ်ရှားရန်

ထို ငြင်းပယ်ခြင်းယန္တရား လုပ်ငန်းစဉ်၏ နောက်ဆုံးအစိတ်အပိုင်းဖြစ်သည်။ ထိန်းချုပ်ကိရိယာသည် ထုတ်ကုန်တစ်ခုကို အလေးချိန်မပြည့်ခြင်း သို့မဟုတ် အလေးချိန်လွန်ကဲသည်ဟု ဖော်ထုတ်ပြီးသည်နှင့် ကိုက်ညီမှုမရှိသောပစ္စည်းကို ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းမှ ဖယ်ရှားရန် ဤကိရိယာကို အသက်သွင်းသည်။ ၎င်းသည် အလေးချိန်သတ်မှတ်ချက်နှင့် ကိုက်ညီသော ထုတ်ကုန်များသာ နောက်တစ်ဆင့်သို့ ဆက်လက်တက်လှမ်းနိုင်ကြောင်း သေချာစေသည်။

အသုံးပြုသော ငြင်းပယ်ကိရိယာအမျိုးအစားသည် ထုတ်ကုန်၏ အလေးချိန်၊ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ပျက်စီးလွယ်မှုပေါ်တွင် မူတည်သည်။ ခေတ်မီငြင်းပယ်စနစ်များသည် အလွန်မြင့်မားသောအမြန်နှုန်းဖြင့် လည်ပတ်နိုင်ပြီး အချို့သောလေဂျက်စနစ်များသည် တစ်မိနစ်လျှင် အထုပ် ၂၅၀ အထိ ငြင်းပယ်နိုင်သည်။

အဖြစ်များသော ငြင်းပယ်မှုယန္တရားအမျိုးအစားများတွင် အောက်ပါတို့ပါဝင်သည်-

ထုတ်ကုန်များကို ထိရောက်စွာ စီစစ်ခြင်းဖြင့်၊ ငြင်းပယ်ခြင်းယန္တရားသည် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုကွင်းဆက်ကို ပြီးမြောက်စေပြီး လိုင်းမှ ထွက်ခွာသွားသော ပစ္စည်းတိုင်းသည် လိုအပ်သော စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း အာမခံပါသည်။

အဆင့်ဆင့် အလေးချိန်ခြင်းနှင့် စီခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်

တစ်ခုရဲ့ အဓိက အစိတ်အပိုင်းလေးခုကတော့ အလိုအလျောက် စစ်ဆေးအလေးချိန်စက် တိကျပြီး အစဉ်လိုက်လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုတွင် အတူတကွ လုပ်ဆောင်ပါ။ ဤစနစ်သည် ထုတ်ကုန်တိုင်းကို စက္ကန့်ပိုင်းအတွင်း အလေးချိန်ချိန်တွယ်ခြင်း၊ အမျိုးအစားခွဲခြားခြင်းနှင့် မှန်ကန်စွာ စီစစ်ခြင်းတို့ကို သေချာစေသည်။ အဆင့်တိုင်းသည် နောက်ဆုံးအဆင့်ကို အခြေခံ၍ အဓိကထုတ်လုပ်မှုလိုင်းမှ နောက်ဆုံးထုပ်ပိုးမှုဧရိယာအထိ ချောမွေ့သောစီးဆင်းမှုကို ဖန်တီးပေးသည်။

အဆင့် ၁: ထည့်သွင်းခြင်းနှင့် ထုတ်ကုန်အကွာအဝေး

လုပ်ငန်းစဉ်သည် ထည့်သွင်းသယ်ဆောင်သည့် ကွန်ဗာတာတွင် စတင်သည်။ ဤခါးပတ်သည် အဓိကထုတ်လုပ်မှုလိုင်းမှ ထုတ်ကုန်များကိုယူပြီး အလေးချိန်အတွက် ပြင်ဆင်ပေးသည်။ ၎င်း၏ အဓိကအလုပ်မှာ ပစ္စည်းတစ်ခုစီကြားတွင် တသမတ်တည်းကွာဟချက်တစ်ခု ဖန်တီးရန်ဖြစ်သည်။ ချိန်တွယ်ခါးပတ်သည် တစ်ကြိမ်လျှင် ထုတ်ကုန်တစ်ခုကိုသာ တိုင်းတာနိုင်သောကြောင့် သင့်လျော်သော အကွာအဝေးသည် အရေးကြီးပါသည်။ ဤခွဲထုတ်မှုကို ရရှိရန် ထည့်သွင်းသယ်ဆောင်သည့် ကွန်ဗာတာသည် အဓိကလိုင်းနှင့် မတူညီသောအမြန်နှုန်းဖြင့် မကြာခဏ လည်ပတ်လေ့ရှိသည်။

ထုတ်ကုန်အကွာအဝေး မသင့်လျော်ခြင်းကြောင့် သိသာထင်ရှားသော စွမ်းဆောင်ရည်ပြဿနာများနှင့် ကုန်ကျစရိတ်များကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ပစ္စည်းများ အလွန်နီးကပ်နေသောအခါ စနစ်သည် တိကျသောဖတ်ရှုမှုကို မရနိုင်ပါ။

• ထုတ်ကုန်အမှားနှစ်ထပ်အလေးချိန်ခါးပတ်ပေါ်တွင် အထုပ်နှစ်ခု တစ်ပြိုင်နက်တည်းရှိနေပါက စက်သည် ၎င်းတို့ကို သီးခြားတိုင်းတာနိုင်မည်မဟုတ်ပါ။ ၎င်းသည် အရာနှစ်ခုလုံးကို "တိုင်းတာ၍မရ" အဖြစ် ငြင်းပယ်သည်။
• ငြင်းပယ်မှုနှုန်း မြင့်တက်လာခြင်းဤအမှားများသည် စနစ်အား ပြီးပြည့်စုံသော ထုတ်ကုန်များကို ငြင်းပယ်စေပြီး မလိုအပ်သော ထုတ်ကုန်ဆုံးရှုံးမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
• ပစ္စည်းစွန့်ပစ်ပစ္စည်းများမှားယွင်းစွာ ငြင်းပယ်ထားသော အအေးခံထားသော သို့မဟုတ် ရေခဲထားသော အရာများသည် ချက်ချင်း ပြန်လည်မပြုပြင်ပါက ပျက်စီးသွားနိုင်သည်။
• လျှော့ချထားသော အလေးချိန်တိကျမှုထုတ်ကုန်အမှားအယွင်းနှစ်ထပ်မဖြစ်အောင် အော်ပရေတာအချို့က ကွန်ဗေယာကို အရှိန်မြှင့်ပေးပါသည်။ ၎င်းသည် ပစ္စည်းတစ်ခုစီကို ချိန်တွယ်ရန် အချိန်နည်းစေပြီး အလုံးစုံတိကျမှုကို လျော့ကျစေသည်။
• ဖြည့်သွင်းမှုပမာဏ တိုးလာခြင်းတိကျမှုနည်းပါးခြင်းကို ပြန်လည်ဖြည့်ဆည်းရန်အတွက် ထုတ်လုပ်သူများသည် အနည်းဆုံးအလေးချိန်အောက် မရောက်စေရန် အထုပ်များကို အလွန်အကျွံဖြည့်နိုင်ပါသည်။ အခမဲ့ထုတ်ကုန်လက်ဆောင်ပေးခြင်းသည် နှစ်စဉ် ကီလိုဂရမ်ထောင်ပေါင်းများစွာအထိ အလဟဿဖြစ်စေနိုင်သည်။

အဆင့် ၂: ချိန်တွယ်ခါးပတ်ပေါ်တွင် ရွေ့လျားနေသော အလေးချိန်

နေရာမှန်ချပြီးသည်နှင့် ထုတ်ကုန်သည် ချိန်တွယ်ခါးပတ်ပေါ်သို့ ရွေ့လျားသွားသည်။ ဤ conveyor ကို load cell ၏ထိပ်တွင် တိုက်ရိုက်တပ်ဆင်ထားသည်။ ခဏတာအတွင်း ထုတ်ကုန်သည် ချိန်ခွင်ပေါ်တွင် တစ်ခုတည်းသောအရာဖြစ်ပြီး load cell သည် ၎င်း၏အလေးချိန်ကို ဖမ်းယူနိုင်စေပါသည်။ ၎င်းကို "ရွေ့လျားနေသော" သို့မဟုတ် "ပြောင်းလဲနေသော" ချိန်တွယ်ခြင်းဟုခေါ်သည်။

တိကျသောတိုင်းတာမှုအတွက် အလေးချိန်ခါးပတ်၏အရှည်သည် ထုတ်ကုန်၏အရှည်၏ အနည်းဆုံး ၁.၅ ဆရှိရမည်။ ဤစည်းမျဉ်းသည် နောက်တစ်ခုမရောက်မီ စနစ်သည် ပစ္စည်းကို အပြည့်အဝမှတ်မိပြီး အလေးချိန်ချိန်ရန် အချိန်လုံလောက်စွာရှိကြောင်း သေချာစေသည်။

စက်ရုံပတ်ဝန်းကျင်များသည် အခြားစက်ပစ္စည်းများမှ တုန်ခါမှုများဖြင့် ပြည့်နှက်နေလေ့ရှိသည်။ ဤ "ဆူညံသံ" သည် အာရုံခံနိုင်သော load cell ကို အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေပြီး မတိကျသော ဖတ်ရှုမှုများကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ၎င်းကိုဖြေရှင်းရန်အတွက် checkweigher များသည် အဆင့်မြင့် digital filtering algorithms များကို အသုံးပြု၍ စစ်မှန်သော အလေးချိန်အချက်ပြမှုကို ခွဲထုတ်သည်။

• Variable-Bandwidth စစ်ထုတ်ခြင်း မတူညီသောအခြေအနေများတွင် တိကျမှုကိုထိန်းသိမ်းရန် conveyor အမြန်နှုန်းအပေါ်အခြေခံ၍ filter ဆက်တင်များကို ချိန်ညှိပေးသည်။
• ဒစ်ဂျစ်တယ် မျိုးစုံ Notch စစ်ထုတ်ကိရိယာများ သတ်မှတ်ထားသော ကြိမ်နှုန်းများတွင် ဖြစ်ပေါ်သည့် ပုံမှန်ဆူညံသံကို ပစ်မှတ်ထားပြီး ဖယ်ရှားသည်။
• အေ ၁-D ကာလ်မန် စစ်ထုတ်ကိရိယာ အယ်လဂိုရီသမ် ရိုးရှင်းသော ပျမ်းမျှနည်းလမ်းများထက် မြန်ဆန်စွာ ရွေ့လျားနေသော အရာများ၏ စစ်မှန်သော အလေးချိန်ကို ပိုမိုထိရောက်စွာ ခန့်မှန်းရန် ကူညီပေးသည်။
• Shaper-Based Filters (SBFs) တုန်ခါမှုများကို ပယ်ဖျက်ပြီး အလေးချိန်ဖတ်ရှုမှုကို လျင်မြန်စွာ တည်ငြိမ်စေရန်အတွက် load cell ၏ တုံ့ပြန်မှုပုံစံကို အသုံးပြုပါ။

အဆင့် ၃: ဒေတာ စီမံဆောင်ရွက်ခြင်းနှင့် အောင်မြင်/ကျရှုံး ဆုံးဖြတ်ချက်

ဝန်ဆဲလ်က အလေးချိန်ကို တိုင်းတာတဲ့အခါ၊ လျှပ်စစ်အချက်ပြမှုကို ထိန်းချုပ်ကိရိယာဆီ ပေးပို့ပါတယ်။ ထိန်းချုပ်ကိရိယာက ဒီအချက်ပြမှုကို အလေးချိန်တန်ဖိုးအဖြစ် ချက်ချင်းပြောင်းလဲပေးပါတယ်။ ပြီးရင် ဒီတန်ဖိုးကို အော်ပရေတာတစ်ယောက်က စနစ်ထဲမှာ ပရိုဂရမ်ရေးထားတဲ့ ပစ်မှတ်အလေးချိန်နဲ့ ခံနိုင်ရည်ကန့်သတ်ချက်တွေနဲ့ နှိုင်းယှဉ်ပါတယ်။ ဒီနှိုင်းယှဉ်မှုက အောင်မြင်/ကျရှုံး ဆုံးဖြတ်ချက်ကို ဖြစ်ပေါ်စေပါတယ်။

စနစ်အများစုသည် ထုတ်ကုန်များကို စီစစ်ရန် ဇုန်သုံးခုခွဲခြားခြင်းကို အသုံးပြုကြသည်။ အော်ပရေတာများသည် အလေးချိန်ကန့်သတ်ချက်နှစ်ခုကို သတ်မှတ်ပြီး ၎င်းသည် ကွဲပြားသော အမျိုးအစားသုံးခုကို ဖန်တီးပေးသည်။

• ဇုန် ၁: ကိုယ်အလေးချိန် မပြည့်ခြင်း: အောက်ဆုံးကန့်သတ်ချက်အောက်ရှိ မည်သည့်ထုတ်ကုန်မဆို။
• ဇုန် ၂: မှန်ကန်သော အလေးချိန်အောက်ဆုံးနှင့် အပေါ်ဆုံးကန့်သတ်ချက်များကြားတွင် ကျရောက်သော မည်သည့်ထုတ်ကုန်။
• ဇုန် ၃: ကိုယ်အလေးချိန်လွန်ကဲခြင်း: အထက်ကန့်သတ်ချက်ထက်ကျော်လွန်သော မည်သည့်ထုတ်ကုန်မဆို။

ဤခွဲခြားမှုသည် အောင်မြင်/ကျရှုံး ဆုံးဖြတ်ချက်၏ အဓိကအချက်ဖြစ်သည်။ "မှန်ကန်သော အလေးချိန်" ဇုန်ရှိ ထုတ်ကုန်များကိုသာ အောင်မြင်ခွင့်ပြုသည်။ ဤဆုံးဖြတ်ချက်များသည် ယုံကြည်စိတ်ချရပြီး တရားဝင်လိုက်နာမှုရှိစေရန်အတွက်၊ မြင့်မားသောတိကျမှုစနစ်များသည် တင်းကျပ်သောစမ်းသပ်မှုများကို ခံယူကြသည်။ ၎င်းတို့သည် အလိုအလျောက်အလေးချိန်ကိရိယာများအတွက် နည်းပညာဆိုင်ရာလိုအပ်ချက်များကို သတ်မှတ်ထားသော OIML R51 ကဲ့သို့သော နိုင်ငံတကာ မက်ထရိုလိုဂျီစံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီရမည်။ လိုက်နာမှုတွင် ၎င်း၏နမူနာပျမ်းမျှအမှားနှင့် စံသွေဖည်မှုသည် လက်ခံနိုင်သော ခံနိုင်ရည်အတွင်းတွင်ရှိကြောင်း သက်သေပြရန် စက်ကို အသိအမှတ်ပြုအလေးချိန်များဖြင့် စမ်းသပ်ခြင်း ပါဝင်သည်။

အဆင့် ၄: ထုတ်ယူခြင်းနှင့် အလိုအလျောက် ငြင်းပယ်ခြင်း

နောက်ဆုံးအဆင့်တွင် ထိန်းချုပ်သူ၏ ဆုံးဖြတ်ချက်အပေါ် အခြေခံ၍ ထုတ်ကုန်များကို စီစစ်ခြင်း ပါဝင်သည်။ ထုတ်ကုန်သည် ချိန်တွယ်ခါးပတ်မှ ပြင်ပသို့ ပို့ဆောင်သည့် ကွန်ဗေယာသို့ ရွေ့လျားသည်။ ထုတ်ကုန်သည် လက်ခံနိုင်သော အလေးချိန်အတိုင်းအတာအတွင်းရှိပါက ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းအတိုင်း နောက်ဘူတာသို့ ဆက်လက်သွားပါသည်။

ထိန်းချုပ်ကိရိယာက ထုတ်ကုန်ကို အလေးချိန်မပြည့် သို့မဟုတ် အလေးချိန်လွန်ကဲသည်ဟု အမှတ်အသားပြုပါက၊ ပစ္စည်းဖြတ်သွားသည်နှင့် ငြင်းပယ်ယန္တရားသို့ အချက်ပြမှုပေးပို့သည်။ ငြင်းပယ်ကိရိယာသည် ကိုက်ညီမှုမရှိသော ထုတ်ကုန်ကို အသက်ဝင်စေပြီး လိုင်းမှ ဖယ်ရှားကာ မကြာခဏဆိုသလို သီးခြားပုံး သို့မဟုတ် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးကိရိယာထဲသို့ လမ်းကြောင်းပြောင်းပေးသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးသည် ထုတ်လုပ်မှုနှေးကွေးခြင်းမရှိဘဲ အလိုအလျောက်ဖြစ်ပျက်သည်။

ငြင်းပယ်ခံရသော ထုတ်ကုန်များကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် လိုက်နာမှုကို ထိန်းသိမ်းရန်နှင့် အမှားအယွင်းများကို ကာကွယ်ရန်အတွက် တင်းကျပ်သော အရည်အသွေး အာမခံချက် လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများ လိုအပ်သည်။ စံစက်မှုလုပ်ငန်း လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများသည် ငြင်းပယ်ခံရသော ပစ္စည်းများကို မှန်ကန်စွာ စီမံခန့်ခွဲကြောင်း သေချာစေသည်။

1. တံဆိပ်ကပ်ခြင်းနှင့် ခွဲခြားခြင်းအရည်အသွေးထိန်းချုပ်ရေးဝန်ထမ်းများသည် ငြင်းပယ်ခံရသောပစ္စည်းကို တံဆိပ်ကပ်ကြသည်။ ထို့နောက် ပစ္စည်းများကို ကောင်းမွန်သောထုတ်ကုန်များနှင့် ရောနှောခြင်းမှကာကွယ်ရန် သီးသန့်သော့ခတ်ထားသော "ငြင်းပယ်ခံရသောပစ္စည်းအခန်း" သို့ ရွှေ့ပြောင်းသည်။
2. စာရွက်စာတမ်း"ငြင်းပယ်မှုအစီရင်ခံစာ" ကို ဖန်တီးပြီး ဂိုဒေါင်နှင့် ဝယ်ယူရေးဌာနများသို့ ပေးပို့သည်။ ငြင်းပယ်ခံရသော ပစ္စည်းအားလုံးစာရင်းကို ငြင်းပယ်ခန်းတွင် ပြသထားသည်။
3. စိတ်ပိုင်းဖြတ်ချက်ဝယ်ယူရေးဌာနသည် ပစ္စည်းကို ပေးသွင်းသူထံ ပြန်ပို့ရမည် သို့မဟုတ် ဖျက်ဆီးပစ်ရမည်ကို ဆုံးဖြတ်သည်။
4. ပြန်ပို့ခြင်း သို့မဟုတ် ဖျက်ဆီးခြင်းပြန်ပို့ပါက ဂိုဒေါင်သည် ပစ္စည်းကို သင့်လျော်သော စာရွက်စာတမ်းများနှင့်အတူ ပေးသွင်းသူထံ ပြန်ပို့ပေးပါသည်။ ပျက်စီးသွားပါက "ဖျက်ဆီးခြင်းမှတ်စု" ကို ဖြည့်စွက်ပြီး မန်နေဂျာများမှ လက်မှတ်ရေးထိုးပါသည်။ ထို့နောက် အရည်အသွေးအာမခံချက်နှင့် လုံခြုံရေးဝန်ထမ်းများရှေ့တွင် ပစ္စည်းကို ဖျက်ဆီးပါသည်။

conveyor၊ load cell၊ controller နှင့် rejector တို့၏ ချောမွေ့စွာပေါင်းစပ်မှုသည် အလိုအလျောက် checkweigher ကို အလုပ်လုပ်စေသည်။ ဤစနစ်သည် 100% အချိန်နှင့်တပြေးညီ အလေးချိန်စစ်ဆေးခြင်းကို ပေးစွမ်းပြီး စားသုံးသူယုံကြည်မှုကို တည်ဆောက်ပေးပြီး အမှတ်တံဆိပ်ဂုဏ်သတင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။ AI နှင့် X-ray ပေါင်းစပ်မှုကဲ့သို့သော အနာဂတ်ခေတ်ရေစီးကြောင်းများသည် ထုတ်လုပ်သူများအတွက် ပိုမိုကောင်းမွန်သော စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုကို ကတိပြုပါသည်။