ఆటోమేటిక్ చెక్వెయిగర్ ఎలా పనిచేస్తుంది?
ఒక ఆటోమేటిక్ చెక్వెయిగర్ కన్వేయర్ వ్యవస్థను ఉపయోగించి ఒక ఉత్పత్తిని తూనిక పట్టీ మీదుగా కదిలించడం ద్వారా ఇది పనిచేస్తుంది. అత్యంత సున్నితమైన లోడ్ సెల్, కదులుతున్న ఉత్పత్తి బరువును కొలుస్తుంది. ఒక కంట్రోలర్ ఈ బరువును ముందుగా నిర్దేశించిన లక్ష్యంతో పోల్చి, ఉత్పత్తి శ్రేణి నుండి ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా లేని వస్తువులను తొలగించడానికి తిరస్కరణ పరికరాన్ని క్రియాశీలం చేస్తుంది.
గమనిక:NIST హ్యాండ్బుక్ 133 వంటి నిబంధనలు నికర పరిమాణాల అనుగుణ్యతకు మార్గనిర్దేశం చేస్తాయి. చెక్వెయియర్లు లేబుల్పై ఉన్న పరిమాణాలను ధృవీకరించడంలో సహాయపడతాయి, ఇది ఆడిట్లకు చాలా కీలకం. ఆహారం, సౌందర్య సాధనాలు మరియు ఔషధాలతో సహా అనేక పరిశ్రమలలో ఈ సాంకేతికత చాలా ముఖ్యమైనది.ఫార్మాస్యూటికల్ బాక్స్ చెక్వెయిగర్, మందుల కోసం ఆటోమేటిక్ చెక్వెయిగర్ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.
ఈ పరికరాల ప్రపంచ మార్కెట్ స్థిరంగా వృద్ధి చెందుతోంది.
ముఖ్యమైన అంశాలు
- ఆటోమేటిక్ చెక్వెయిగర్లు లైన్పై కదులుతున్న ఉత్పత్తులను తూకం వేయడానికి కన్వేయర్, సెన్సార్, కంట్రోలర్ మరియు రిజెక్షన్ సిస్టమ్ను ఉపయోగిస్తారు.
- యంత్రం ప్రతి ఉత్పత్తి బరువును నిర్దేశించిన లక్ష్యంతో సరిపోల్చి చూస్తుంది. మరీ తేలికగా లేదా మరీ బరువుగా ఉన్న వస్తువులను అది తొలగిస్తుంది.
- ఈ ప్రక్రియ కంపెనీలకు ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారించుకోవడానికి మరియు చట్టపరమైన బరువు అవసరాలను తీర్చడానికి సహాయపడుతుంది.
ఆటోమేటిక్ చెక్వెయిగర్ యొక్క ప్రధాన భాగాలు
ఒక ఆటోమేటిక్ చెక్వెయిగర్ ఇది సామరస్యంగా పనిచేసే నాలుగు ముఖ్యమైన భాగాలతో నిర్మించబడిన ఒక అధునాతన వ్యవస్థ. ఒక ఉత్పత్తి ప్రధాన ఉత్పత్తి శ్రేణి నుండి దాని తుది, బరువు ధృవీకరించబడిన గమ్యస్థానానికి చేరే ప్రయాణంలో ప్రతి భాగం ఒక ప్రత్యేక పాత్రను పోషిస్తుంది. ఈ ప్రధాన భాగాలను అర్థం చేసుకోవడం ద్వారా, యంత్రం దాని వేగాన్ని మరియు కచ్చితత్వాన్ని ఎలా సాధిస్తుందో తెలుస్తుంది.
కన్వేయర్ వ్యవస్థ: ఉత్పత్తులను రవాణా చేయడానికి మరియు అంతరిక్షంలోకి పంపడానికి
కన్వేయర్ వ్యవస్థ అనేది చెక్వెయిగర్కు భౌతిక వెన్నెముక వంటిది. ఇది రెండు కీలకమైన పనులను చేస్తుంది: ఉత్పత్తులను రవాణా చేయడం మరియు ఖచ్చితమైన తూకం కోసం వాటి మధ్య సరైనంత ఖాళీని సృష్టించడం. ఈ వ్యవస్థలో సాధారణంగా మూడు బెల్టులు ఉంటాయి: ఒక ఇన్ఫీడ్ బెల్ట్, ఒక వెయి బెల్ట్ మరియు ఒక అవుట్ఫీడ్ బెల్ట్. ఒకే సమయంలో వెయి బెల్ట్పై ఒక వస్తువు మాత్రమే ఉండేలా చూసుకోవడానికి, ఇన్ఫీడ్ బెల్ట్ ఉత్పత్తుల మధ్య దూరాన్ని నియంత్రిస్తుంది.
కన్వేయర్ వేగం కచ్చితత్వంపై నేరుగా ప్రభావం చూపుతుంది. వస్తువులు వేగంగా కదిలినప్పుడు, కొలతలు తీసుకోవడానికి చెక్వెయిగర్కు తక్కువ సమయం ఉంటుంది. ఈ తక్కువ సమయం, ఫ్యాక్టరీ ఫ్లోర్ కంపనాల వంటి కారకాల వల్ల తప్పులు జరిగే అవకాశాన్ని పెంచుతుంది. ఇది అధిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యానికి మరియు స్థిరమైన కచ్చితత్వానికి మధ్య ఒక రాజీని సృష్టిస్తుంది. అధునాతన వ్యవస్థలు అధిక-పనితీరు గల సెన్సార్లు మరియు తెలివైన ఫిల్టరింగ్ అల్గారిథమ్లతో దీనిని పరిష్కరిస్తాయి.
చిట్కా:ఆహార మరియు ఔషధ కర్మాగారాల వంటి, తరచుగా శుభ్రపరచాల్సిన వాతావరణాల కోసం, కన్వేయర్ ఫ్రేమ్లను తరచుగా మన్నికైన పదార్థాలతో నిర్మిస్తారు.304 బ్రష్డ్ స్టెయిన్లెస్ స్టీల్కఠినమైన వాష్డౌన్ ప్రక్రియలను తట్టుకోగల సామర్థ్యం కారణంగా ఇది ఒక సాధారణ ఎంపికగా ఉంటుంది, దీనిని తరచుగా IP69 రేటింగ్ సూచిస్తుంది.
వివిధ పరిశ్రమలకు, రకరకాల ఉత్పత్తులను సమర్థవంతంగా నిర్వహించడానికి వివిధ రకాల కన్వేయర్ బెల్టులు అవసరం.
- శానిటరీ మరియు వాష్డౌన్ కన్వేయర్లు: ఇవి ఆహార మరియు ఔషధ రంగాలలో అత్యవసరం. ఇవి తరచుగా తీవ్రమైన ఉష్ణోగ్రతలను తట్టుకోగల మరియు కఠినమైన స్టెరిలైజేషన్ను తట్టుకోగల చదునైన వైర్ బెల్ట్లను ఉపయోగిస్తాయి.
- వాలు/దిగువ బెల్ట్ కన్వేయర్లు: ఉత్పత్తులను జారకుండా వివిధ ఎత్తులకు తరలించడానికి ఈ బెల్టులు గరుకైన ఉపరితలాన్ని కలిగి ఉంటాయి.
- వక్ర బెల్ట్ కన్వేయర్లు: ఇవి మూలల గుండా వస్తువులను తరలించడానికి సహాయపడతాయి, తద్వారా నేల స్థలాన్ని గరిష్టంగా ఉపయోగించుకోవడానికి ఇవి ఉపయోగపడతాయి.
- ప్రత్యేక కన్వేయర్ బెల్టులు: కొన్ని అనువర్తనాలకు ప్రత్యేకమైన పరిష్కారాలు అవసరం, ఉదాహరణకు తేలికపాటి వస్తువులను వాటి స్థానంలో పట్టి ఉంచడానికి చూషణను ఉపయోగించే వాక్యూమ్ బెల్టులు లేదా దృశ్య నాణ్యత నియంత్రణ తనిఖీలకు సహాయపడే బ్యాక్-లైట్ బెల్టులు.
తూనిక సెన్సార్ (లోడ్ సెల్): ఖచ్చితమైన కొలత కోసం
లోడ్ సెల్ అనేది చెక్వెయిగర్కు గుండె వంటిది. ఈ అత్యంత సున్నితమైన సెన్సార్, తూనిక బెల్టుపై నుండి వెళ్లే ప్రతి ఉత్పత్తి యొక్క బరువును కొలుస్తుంది. ఆధునిక చెక్వెయిగర్లలో రెండు ప్రధాన రకాల లోడ్ సెల్లను ఉపయోగిస్తారు: విద్యుదయస్కాంత బల పునరుద్ధరణ (EMFR) మరియు స్ట్రెయిన్ గేజ్.
EMFR సెల్లు వాటి అసాధారణమైన కచ్చితత్వానికి ప్రసిద్ధి చెందాయి మరియు కంపనాలు లేదా ఉష్ణోగ్రత మార్పుల వల్ల తక్కువగా ప్రభావితమవుతాయి. స్ట్రెయిన్ గేజ్ లోడ్ సెల్లు మరింత తక్కువ ఖర్చుతో కూడిన పరిష్కారాన్ని అందిస్తాయి, కొన్ని అధిక-పనితీరు గల మోడల్లు EMFR టెక్నాలజీ యొక్క అధిక ధర లేకుండానే 0.01 గ్రా (10 మి.గ్రా) కచ్చితత్వాన్ని సాధిస్తాయి.
వాటి మధ్య ఎంపిక తరచుగా అప్లికేషన్ యొక్క నిర్దిష్ట ఖచ్చితత్వం మరియు బడ్జెట్ అవసరాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
| ఫీచర్ | EMFR లోడ్ సెల్స్ | స్ట్రెయిన్ గేజ్ లోడ్ సెల్స్ |
|---|---|---|
| ఖచ్చితత్వం | వేగవంతమైన నమూనా రేట్లతో అత్యంత కచ్చితమైనది; కంపనం మరియు పర్యావరణ కారకాల ప్రభావానికి తక్కువగా లోనవుతుంది. | అధిక బరువుల వల్ల కచ్చితత్వం తగ్గవచ్చు; కంపనం మరియు ఉష్ణోగ్రత మార్పులకు మరింత సున్నితంగా ఉంటుంది. |
| ఖర్చు | ప్రారంభ ధర ఎక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, మధ్య-శ్రేణి స్కేల్స్కు మెరుగైన ధర-పనితీరు నిష్పత్తిని అందించగలదు. | ప్రారంభ ధర తక్కువ, కానీ రీడింగులు తప్పుగా ఉంటే ఖరీదైన రీవర్క్ చేయవలసి రావచ్చు. |
| నిర్వహణ | తక్కువ నిర్వహణ మరియు తక్కువ క్రమాంకన తనిఖీలు అవసరం. | ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి నిరంతర క్రమాంకనం మరియు నిర్వహణ అవసరం. |
పర్యావరణ కారకాలు లోడ్ సెల్ యొక్క కచ్చితత్వాన్ని గణనీయంగా ప్రభావితం చేస్తాయి. ఉష్ణోగ్రతలో హెచ్చుతగ్గుల వల్ల పదార్థాలు వ్యాకోచించడం లేదా సంకోచించడం జరుగుతుంది, ఇది సెన్సార్ యొక్క అవుట్పుట్ను మార్చి, తప్పుడు రీడింగులకు దారితీయవచ్చు. అదేవిధంగా, సమీపంలోని యంత్రాల నుండి వచ్చే కంపనాలు యాంత్రిక "శబ్దాన్ని" సృష్టిస్తాయి, ఇది కొలత కచ్చితత్వాన్ని దెబ్బతీస్తుంది. ఈ అంతరాయాల నుండి లోడ్ సెల్ను వేరుచేయడానికి సరైన ఇన్స్టాలేషన్ మరియు అధునాతన ఫిల్టరింగ్ అల్గారిథమ్లు చాలా కీలకం.
కంట్రోలర్: కార్యకలాపానికి మెదడు
కంట్రోలర్, లేదా హ్యూమన్-మెషిన్ ఇంటర్ఫేస్ (HMI), ఆటోమేటిక్ చెక్వెయిగర్కు మెదడు వంటిది. ఇది లోడ్ సెల్ నుండి వచ్చే బరువు సిగ్నల్ను ప్రాసెస్ చేసి, దానిని ముందుగా నిర్దేశించిన సహన పరిమితులతో పోల్చి, తిరస్కరణ యంత్రాంగానికి ఆదేశాలు జారీ చేస్తుంది.
ఆధునిక కంట్రోలర్లు పెద్ద, సులభంగా అర్థమయ్యే టచ్స్క్రీన్లను కలిగి ఉంటాయి, ఇవి కార్యకలాపాలను సులభతరం చేస్తాయి. ఆపరేటర్లు HMIని ఉపయోగించి:
- లక్ష్య బరువులు మరియు ఆమోదయోగ్యమైన ఎగువ, దిగువ పరిమితులను నిర్వచించడం ద్వారా కొత్త ఉత్పత్తులను ఏర్పాటు చేయండి.
- ప్రతి వస్తువు బరువుతో సహా, నిజ-సమయ ఉత్పత్తి డేటాను వీక్షించండి.
- నాణ్యత నియంత్రణ విశ్లేషణ కోసం వివరణాత్మక గణాంక నివేదికలను పొందండి.
కంట్రోలర్ ఒక శక్తివంతమైన డేటా హబ్గా కూడా పనిచేస్తుంది. ఇది ఉత్పత్తి డేటాను, స్ప్రెడ్షీట్ ప్రోగ్రామ్లలోకి సులభంగా దిగుమతి చేసుకోవడానికి CSV వంటి ఫార్మాట్లలో లేదా నేరుగా ప్రింట్ చేసుకోవడానికి PRN ఫార్మాట్లలో లాగ్ చేయగలదు. ట్రేసబిలిటీ మరియు కంప్లైయన్స్కు ఈ డేటా చాలా కీలకం. అనేక కంట్రోలర్లు, మాన్యుఫ్యాక్చరింగ్ ఎగ్జిక్యూషన్ సిస్టమ్స్ (MES) మరియు ఎంటర్ప్రైజ్ రిసోర్స్ ప్లానింగ్ (ERP) సిస్టమ్స్ వంటి ఫ్యాక్టరీ-వ్యాప్త సిస్టమ్లతో సజావుగా కలిసిపోతాయి. ఈ కనెక్టివిటీ, తరచుగా ఈథర్నెట్/IP లేదా OPC-UA వంటి ప్రోటోకాల్లను ఉపయోగించి, మొత్తం సంస్థ అంతటా రియల్-టైమ్ డేటా షేరింగ్ మరియు ప్రాసెస్ పర్యవేక్షణకు వీలు కల్పిస్తుంది.
తిరస్కరణ యంత్రాంగం: ఉత్పత్తులను క్రమబద్ధీకరించి, తొలగించడం
ది తిరస్కరణ యంత్రాంగం ఈ ప్రక్రియలో ఇది చివరి భాగం. కంట్రోలర్ ఒక ఉత్పత్తి బరువు తక్కువగా లేదా ఎక్కువగా ఉందని గుర్తించిన వెంటనే, ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా లేని ఆ వస్తువును ఉత్పత్తి శ్రేణి నుండి తొలగించడానికి ఈ పరికరాన్ని క్రియాశీలం చేస్తుంది. దీనివల్ల, బరువు నిర్దేశాలకు అనుగుణంగా ఉన్న ఉత్పత్తులు మాత్రమే తదుపరి దశకు వెళ్తాయని నిర్ధారించబడుతుంది.
ఉపయోగించే రిజెక్టర్ రకం ఉత్పత్తి యొక్క బరువు, ఆకారం మరియు పెళుసుదనంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ఆధునిక రిజెక్షన్ సిస్టమ్లు చాలా అధిక వేగంతో పనిచేయగలవు, కొన్ని ఎయిర్-జెట్ సిస్టమ్లు నిమిషానికి 250 ప్యాకేజీల వరకు తిరస్కరించగలవు.
సాధారణ తిరస్కరణ విధానాలలో ఇవి ఉంటాయి:
| తిరస్కరణ యంత్రాంగం | వివరణ | తగిన ఉత్పత్తి బరువులు | అనువైన ఉత్పత్తి ఆకారాలు/రకాలు |
|---|---|---|---|
| గాలి పేలుడు | ఉత్పత్తిని లైన్ నుండి బయటకు నెట్టడానికి నాజిల్ బలమైన గాలి ప్రవాహాన్ని అందిస్తుంది. | 0.8 కిలోల వరకు | చిప్స్ ప్యాకెట్లు లేదా గ్రానోలా బార్ల వంటి తేలికైన, సీల్ చేసిన వస్తువులు. |
| తోసేవాడు | వాయుచాలిత లేదా యాంత్రిక చేయి ఉత్పత్తిని ప్రక్కకు నెట్టి తిరస్కరణ డబ్బాలోకి పంపుతుంది. | 10 కిలోల వరకు (ప్రామాణికం) | పెట్టెలు లేదా కార్టన్ల వంటి బరువైన, దృఢమైన ప్యాకేజీలు. |
| డైవర్టర్/నాగలి | ఒక చేయి ఉత్పత్తిని సున్నితంగా ఒక ప్రత్యేక కన్వేయర్పైకి లేదా తిరస్కరణ మార్గంలోకి నడిపిస్తుంది. | 1 కిలోగ్రాము వరకు | పెళుసైన వస్తువులు, సీసాలు మరియు ఇతర అస్థిరమైన ఉత్పత్తులు. |
ఉత్పత్తులను సమర్థవంతంగా వర్గీకరించడం ద్వారా, తిరస్కరణ యంత్రాంగం నాణ్యత నియంత్రణ ప్రక్రియను పూర్తి చేస్తుంది, తద్వారా ఉత్పత్తి శ్రేణి నుండి బయటకు వెళ్లే ప్రతి వస్తువు అవసరమైన ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉందని హామీ ఇస్తుంది.
దశలవారీ తూకం మరియు వర్గీకరణ ప్రక్రియ
ఒక నాలుగు ప్రధాన అంశాలు ఆటోమేటిక్ చెక్వెయిగర్ ఒక కచ్చితమైన, క్రమబద్ధమైన ప్రక్రియలో కలిసి పనిచేస్తాయి. ఈ వ్యవస్థ ప్రతి ఉత్పత్తిని కొన్ని సెకన్ల వ్యవధిలోనే సరిగ్గా తూకం వేయడం, వర్గీకరించడం మరియు క్రమబద్ధీకరించడం జరిగేలా నిర్ధారిస్తుంది. ప్రతి దశ దాని ముందు దశపై ఆధారపడి ఉంటుంది, ఇది ప్రధాన ఉత్పత్తి శ్రేణి నుండి తుది ప్యాకేజింగ్ ప్రాంతం వరకు అంతరాయం లేని ప్రవాహాన్ని సృష్టిస్తుంది.
దశ 1: ఇన్ఫీడ్ మరియు ఉత్పత్తి అంతరం
ఈ ప్రక్రియ ఇన్ఫీడ్ కన్వేయర్ వద్ద మొదలవుతుంది. ఈ బెల్ట్ ప్రధాన ఉత్పత్తి శ్రేణి నుండి ఉత్పత్తులను తీసుకుని, వాటిని తూకం వేయడానికి సిద్ధం చేస్తుంది. ప్రతి వస్తువు మధ్య స్థిరమైన అంతరాన్ని ఏర్పరచడమే దీని ప్రధాన పని. సరైన అంతరం చాలా అవసరం, ఎందుకంటే తూకం వేసే బెల్ట్ ఒకేసారి ఒక ఉత్పత్తిని మాత్రమే కొలవగలదు. ఈ అంతరాన్ని సాధించడానికి, ఇన్ఫీడ్ కన్వేయర్ తరచుగా ప్రధాన శ్రేణి కంటే భిన్నమైన వేగంతో నడుస్తుంది.
ఉత్పత్తుల మధ్య సరైన దూరం లేకపోవడం వల్ల పనితీరులో గణనీయమైన సమస్యలు మరియు ఖర్చులు వస్తాయి. వస్తువులు ఒకదానికొకటి చాలా దగ్గరగా ఉన్నప్పుడు, సిస్టమ్ ఖచ్చితమైన రీడింగ్ను పొందలేదు.
- డబుల్ ఉత్పత్తి లోపాలుఒకేసారి తూకం వేసే బెల్టుపై రెండు ప్యాకేజీలు ఉంటే, యంత్రం వాటిని విడివిడిగా కొలవలేదు. అది ఆ రెండు వస్తువులను "కొలవలేనివి"గా తిరస్కరిస్తుంది.
- పెరిగిన తిరస్కరణ రేట్లుఈ లోపాల వల్ల సిస్టమ్ పూర్తిగా మంచి ఉత్పత్తులను తిరస్కరిస్తుంది, దీనివల్ల అనవసరమైన ఉత్పత్తి నష్టం జరుగుతుంది.
- పదార్థ వ్యర్థాలుశీతలీకరించిన లేదా ఘనీభవించిన వస్తువులను తప్పుగా తిరస్కరించినట్లయితే, వాటిని వెంటనే తిరిగి ప్రాసెస్ చేయకపోతే అవి పాడైపోవచ్చు.
- తగ్గిన తూకం ఖచ్చితత్వంకొంతమంది ఆపరేటర్లు ఒకే వస్తువు రెండుసార్లు తగలడం వంటి పొరపాట్లను నివారించడానికి కన్వేయర్ వేగాన్ని పెంచుతారు. దీనివల్ల ప్రతి వస్తువును తూకం వేయడానికి త్రాసుకు తక్కువ సమయం లభిస్తుంది, ఇది మొత్తం కచ్చితత్వాన్ని తగ్గిస్తుంది.
- పెరిగిన నింపే పరిమాణంతక్కువ కచ్చితత్వాన్ని భర్తీ చేయడానికి, తయారీదారులు కనీస బరువు కంటే తక్కువకు పడిపోకుండా ఉండేందుకు ప్యాకేజీలను అధికంగా నింపవచ్చు. ఈ ఉచిత ఉత్పత్తి పంపిణీ వల్ల ప్రతి సంవత్సరం వేల కిలోగ్రాముల వ్యర్థాలు పేరుకుపోతాయి.
దశ 2: వెయి బెల్ట్పై కదలికలో బరువు తూచడం
సరైన దూరంలో ఉంచిన తర్వాత, ఉత్పత్తి తూకం వేసే బెల్టు మీదకు వెళ్తుంది. ఈ కన్వేయర్ నేరుగా లోడ్ సెల్ పైన అమర్చబడి ఉంటుంది. కొద్దిసేపు, త్రాసు మీద ఉత్పత్తి మాత్రమే ఉంటుంది, దీనివల్ల లోడ్ సెల్ దాని బరువును నమోదు చేయగలుగుతుంది. దీనిని "చలనంలో" లేదా "గతిశీల" తూకం అని అంటారు.
ఖచ్చితమైన కొలత కోసం, తూకం బెల్ట్ పొడవు ఉత్పత్తి పొడవుకు కనీసం 1.5 రెట్లు ఉండాలి. తదుపరి వస్తువు వచ్చేలోపు, సిస్టమ్ ప్రస్తుత వస్తువును పూర్తిగా గుర్తించి, తూకం వేయడానికి తగినంత సమయం ఉండేలా ఈ నియమం నిర్ధారిస్తుంది.
ఫ్యాక్టరీ వాతావరణాలు తరచుగా ఇతర యంత్రాల నుండి వచ్చే ప్రకంపనలతో నిండి ఉంటాయి. ఈ "శబ్దం" సున్నితమైన లోడ్ సెల్కు అంతరాయం కలిగించి, తప్పుడు రీడింగులకు కారణమవుతుంది. దీనిని పరిష్కరించడానికి, చెక్వెయియర్లు నిజమైన బరువు సిగ్నల్ను వేరు చేయడానికి అధునాతన డిజిటల్ ఫిల్టరింగ్ అల్గారిథమ్లను ఉపయోగిస్తాయి.
- వేరియబుల్-బ్యాండ్విడ్త్ ఫిల్టరింగ్ వివిధ పరిస్థితులలో ఖచ్చితత్వాన్ని కాపాడుకోవడానికి కన్వేయర్ వేగం ఆధారంగా ఫిల్టర్ సెట్టింగ్లను సర్దుబాటు చేస్తుంది.
- డిజిటల్ మల్టిపుల్ నాచ్ ఫిల్టర్లు నిర్దిష్ట పౌనఃపున్యాల వద్ద సంభవించే ఆవర్తన శబ్దాన్ని లక్ష్యంగా చేసుకుని తొలగించండి.
- ఎ 1-D కల్మాన్ ఫిల్టర్ అల్గోరిథం సాధారణ సగటు పద్ధతుల కంటే వేగంగా కదిలే వస్తువుల నిజమైన బరువును మరింత సమర్థవంతంగా అంచనా వేయడానికి సహాయపడుతుంది.
- ఆకారం ఆధారిత ఫిల్టర్లు (SBFలు) డోలనాలను రద్దు చేయడానికి మరియు బరువు రీడింగ్ను త్వరగా స్థిరీకరించడానికి లోడ్ సెల్ ప్రతిస్పందన యొక్క నమూనాను ఉపయోగించండి.
దశ 3: డేటా ప్రాసెసింగ్ మరియు పాస్/ఫెయిల్ నిర్ణయం
లోడ్ సెల్ బరువును కొలిచేటప్పుడు, అది కంట్రోలర్కు ఒక విద్యుత్ సంకేతాన్ని పంపుతుంది. కంట్రోలర్ ఈ సంకేతాన్ని తక్షణమే బరువు విలువగా మారుస్తుంది. ఆ తర్వాత, ఆపరేటర్ సిస్టమ్లో ప్రోగ్రామ్ చేసిన లక్ష్య బరువు మరియు సహన పరిమితులతో ఈ విలువను పోలుస్తుంది. ఈ పోలిక ఫలితంగా పాస్/ఫెయిల్ నిర్ణయం వెలువడుతుంది.
చాలా వ్యవస్థలు ఉత్పత్తులను వర్గీకరించడానికి మూడు-జోన్ వర్గీకరణను ఉపయోగిస్తాయి. ఆపరేటర్లు రెండు బరువు పరిమితులను నిర్దేశిస్తారు, ఇవి మూడు విభిన్న వర్గాలను సృష్టిస్తాయి.
- జోన్ 1: తక్కువ బరువుదిగువ పరిమితి కంటే తక్కువ ధర ఉన్న ఏదైనా ఉత్పత్తి.
- జోన్ 2: సరైన బరువుదిగువ మరియు ఎగువ పరిమితుల మధ్య వచ్చే ఏదైనా ఉత్పత్తి.
- జోన్ 3: అధిక బరువుఎగువ పరిమితికి మించిన ఏదైనా ఉత్పత్తి.
ఈ వర్గీకరణే పాస్/ఫెయిల్ నిర్ణయానికి కీలకం. "సరైన బరువు" జోన్లో ఉన్న ఉత్పత్తులు మాత్రమే పాస్ అవ్వడానికి అనుమతించబడతాయి. ఈ నిర్ణయాలు విశ్వసనీయంగా మరియు చట్టబద్ధంగా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవడానికి, అధిక-ఖచ్చితత్వ వ్యవస్థలు కఠినమైన పరీక్షలకు గురవుతాయి. ఆటోమేటిక్ తూనిక పరికరాల కోసం సాంకేతిక అవసరాలను నిర్దేశించే OIML R51 వంటి అంతర్జాతీయ కొలమాన ప్రమాణాలను అవి తప్పనిసరిగా పాటించాలి. ఈ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండాలంటే, యంత్రం యొక్క నమూనా సగటు దోషం మరియు ప్రామాణిక విచలనం ఆమోదయోగ్యమైన సహన పరిమితులలో ఉన్నాయని నిరూపించడానికి, ధృవీకరించబడిన బరువులతో యంత్రాన్ని పరీక్షించడం జరుగుతుంది.
దశ 4: అవుట్ఫీడ్ మరియు ఆటోమేటెడ్ తిరస్కరణ
చివరి దశలో, కంట్రోలర్ నిర్ణయం ఆధారంగా ఉత్పత్తులను వేరుచేస్తారు. ఉత్పత్తి వెయి బెల్ట్ నుండి అవుట్ఫీడ్ కన్వేయర్కు వెళుతుంది. ఉత్పత్తి ఆమోదయోగ్యమైన బరువు పరిధిలో ఉంటే, అది ఉత్పత్తి శ్రేణిలో తదుపరి స్టేషన్కు కొనసాగుతుంది.
ఒకవేళ కంట్రోలర్ ఉత్పత్తిని బరువు తక్కువగా లేదా ఎక్కువగా ఉందని గుర్తించినట్లయితే, ఆ వస్తువు దాని గుండా వెళుతున్నప్పుడు అది తిరస్కరణ యంత్రాంగానికి ఒక సంకేతాన్ని పంపుతుంది. రిజెక్టర్ క్రియాశీలమై, నిబంధనలకు అనుగుణంగా లేని ఉత్పత్తిని లైన్ నుండి తొలగించి, తరచుగా దానిని ఒక ప్రత్యేక బిన్ లేదా కన్వేయర్లోకి మళ్లిస్తుంది. ఈ మొత్తం ప్రక్రియ ఉత్పత్తి వేగాన్ని తగ్గించకుండా స్వయంచాలకంగా జరుగుతుంది.
నిబంధనలకు అనుగుణంగా ఉండటానికి మరియు లోపాలను నివారించడానికి, తిరస్కరించబడిన ఉత్పత్తుల నిర్వహణకు కఠినమైన నాణ్యత హామీ నియమావళి అవసరం. ప్రామాణిక పరిశ్రమ విధానాలు తిరస్కరించబడిన వస్తువులు సరిగ్గా నిర్వహించబడతాయని నిర్ధారిస్తాయి.
- లేబులింగ్ మరియు విభజననాణ్యత నియంత్రణ సిబ్బంది తిరస్కరించబడిన వస్తువులకు లేబుల్ వేస్తారు. ఆ తర్వాత, అవి మంచి ఉత్పత్తులతో కలవకుండా నిరోధించడానికి, ఆ వస్తువులను ప్రత్యేకంగా తాళం వేసిన "తిరస్కరించబడిన వస్తువుల గది"కి తరలిస్తారు.
- డాక్యుమెంటేషన్"తిరస్కరణ నివేదిక" సృష్టించబడి, గిడ్డంగి మరియు కొనుగోలు విభాగాలకు పంపబడుతుంది. తిరస్కరించబడిన అన్ని వస్తువుల జాబితా తిరస్కరణ గదిలో ప్రదర్శించబడుతుంది.
- పరిష్కార నిర్ణయంకొనుగోలు విభాగం ఆ వస్తువును సరఫరాదారుకు తిరిగి పంపాలా లేక నాశనం చేయాలా అని నిర్ణయిస్తుంది.
- తిరిగి రావడం లేదా నాశనం చేయడంఒకవేళ తిరిగి పంపినట్లయితే, గిడ్డంగి సరైన పత్రాలతో ఆ వస్తువును సరఫరాదారుకు తిరిగి పంపుతుంది. ఒకవేళ ధ్వంసం చేసినట్లయితే, "ధ్వంసన పత్రం" పూరించి, నిర్వాహకులచే సంతకం చేయబడుతుంది. ఆ తర్వాత నాణ్యత హామీ మరియు భద్రతా సిబ్బంది సమక్షంలో ఆ వస్తువు ధ్వంసం చేయబడుతుంది.
కన్వేయర్, లోడ్ సెల్, కంట్రోలర్ మరియు రిజెక్టర్ల సజావైన అనుసంధానం ఆటోమేటిక్ చెక్వెయిగర్ను పనిచేసేలా చేస్తుంది. ఈ వ్యవస్థ 100% నిజ-సమయ బరువు తనిఖీని అందిస్తుంది, ఇది వినియోగదారుల నమ్మకాన్ని పెంచి, బ్రాండ్ ప్రతిష్టను కాపాడుతుంది. ఏఐ మరియు ఎక్స్-రే అనుసంధానం వంటి భవిష్యత్ పోకడలు తయారీదారులకు మరింత అధిక సామర్థ్యాన్ని మరియు నాణ్యత నియంత్రణను అందిస్తాయని వాగ్దానం చేస్తున్నాయి.