ઓટોમેટિક ચેકવેઇઝર શા માટે કામ કરે છે?

એક ઓટોમેટિક ચેકવેઇજર કન્વેયર સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરીને ઉત્પાદનને વજન પટ્ટા પર ખસેડીને કાર્ય કરે છે. એક અત્યંત સંવેદનશીલ લોડ સેલ ઉત્પાદનના ગતિશીલ વજનને માપે છે. એક નિયંત્રક આ વજનની તુલના પ્રીસેટ લક્ષ્ય સાથે કરે છે અને ઉત્પાદન લાઇનમાંથી કોઈપણ બિન-અનુપાલન વસ્તુઓને દૂર કરવા માટે અસ્વીકાર ઉપકરણને સક્રિય કરે છે.

નૉૅધ:NIST હેન્ડબુક 133 જેવા નિયમો ચોખ્ખી સામગ્રીના પાલનનું માર્ગદર્શન આપે છે. ચેકવેઇઝર લેબલવાળા જથ્થાને ચકાસવામાં મદદ કરે છે, જે ઓડિટ માટે મહત્વપૂર્ણ છે. આ ટેકનોલોજી ખોરાક, સૌંદર્ય પ્રસાધનો અને ફાર્માસ્યુટિકલ્સ સહિત ઘણા ઉદ્યોગોમાં મહત્વપૂર્ણ છે, જ્યાંદવા માટે ફાર્માસ્યુટિકલ બોક્સ ચેકવેઇગર ઓટોમેટિક ચેકવેઇગરચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરે છે.

આ ઉપકરણોનું વૈશ્વિક બજાર સતત વધી રહ્યું છે.

કી ટેકવેઝ

• ઓટોમેટિક ચેકવેઇગર્સ લાઇન પર ફરતા ઉત્પાદનોનું વજન કરવા માટે કન્વેયર, સેન્સર, કંટ્રોલર અને રિજેક્શન સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરો.
• આ મશીન દરેક ઉત્પાદનનું વજન નિર્ધારિત લક્ષ્ય સામે તપાસે છે. તે ખૂબ હલકી અથવા ખૂબ ભારે વસ્તુઓને દૂર કરે છે.
• આ પ્રક્રિયા કંપનીઓને ઉત્પાદનની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવામાં અને કાનૂની વજનની જરૂરિયાતો પૂરી કરવામાં મદદ કરે છે.

ઓટોમેટિક ચેકવેઇજરના મુખ્ય ઘટકો

એક ઓટોમેટિક ચેકવેઇજર આ એક અત્યાધુનિક સિસ્ટમ છે જે ચાર આવશ્યક ઘટકોથી બનેલી છે જે સુમેળમાં કાર્ય કરે છે. દરેક ભાગ મુખ્ય ઉત્પાદન લાઇનથી તેના અંતિમ, વજન-ચકાસાયેલ ગંતવ્ય સ્થાન સુધી ઉત્પાદનની સફરમાં એક અલગ ભૂમિકા ભજવે છે. આ મુખ્ય ઘટકોને સમજવાથી ખબર પડે છે કે મશીન તેની ગતિ અને ચોકસાઈ કેવી રીતે પ્રાપ્ત કરે છે.

કન્વેયર સિસ્ટમ: પરિવહન અને અવકાશ ઉત્પાદનો માટે

કન્વેયર સિસ્ટમ ચેકવેઇઝરનો ભૌતિક આધારસ્તંભ છે. તે બે મહત્વપૂર્ણ કાર્યો કરે છે: ઉત્પાદનોનું પરિવહન કરવું અને સચોટ વજન માટે તેમની વચ્ચે યોગ્ય જગ્યા બનાવવી. સિસ્ટમમાં સામાન્ય રીતે ત્રણ બેલ્ટ હોય છે: એક ઇનફીડ બેલ્ટ, એક વજન પટ્ટો અને એક આઉટફીડ બેલ્ટ. ઇનફીડ બેલ્ટ ઉત્પાદનો વચ્ચેના અંતરને નિયંત્રિત કરે છે જેથી ખાતરી થાય કે એક સમયે વજન પટ્ટા પર ફક્ત એક જ વસ્તુ છે.

કન્વેયરની ગતિ ચોકસાઈ પર સીધી અસર કરે છે. જ્યારે વસ્તુઓ ઝડપથી આગળ વધે છે, ત્યારે ચેકવેઇજર પાસે માપ લેવા માટે ઓછો સમય હોય છે. આ ટૂંકા સમયની વિન્ડો ફેક્ટરી ફ્લોર વાઇબ્રેશન જેવા પરિબળોથી ભૂલોની શક્યતા વધારે છે. આ ઉચ્ચ થ્રુપુટ અને સુસંગત ચોકસાઈ વચ્ચે ટ્રેડ-ઓફ બનાવે છે. અદ્યતન સિસ્ટમો ઉચ્ચ-પ્રદર્શન સેન્સર અને બુદ્ધિશાળી ફિલ્ટરિંગ અલ્ગોરિધમ્સ સાથે આનો સામનો કરે છે.

ટીપ:ખોરાક અને ફાર્માસ્યુટિકલ પ્લાન્ટ જેવા વારંવાર સફાઈની જરૂર હોય તેવા વાતાવરણ માટે, કન્વેયર ફ્રેમ ઘણીવાર ટકાઉ સામગ્રીથી બનાવવામાં આવે છે.304 બ્રશ કરેલ સ્ટેનલેસ સ્ટીલકઠોર ધોવાની પ્રક્રિયાઓનો સામનો કરવાની ક્ષમતા માટે તે એક સામાન્ય પસંદગી છે, જે ઘણીવાર IP69 રેટિંગ દ્વારા સૂચવવામાં આવે છે.

વિવિધ ઉદ્યોગોને વિવિધ ઉત્પાદનોને અસરકારક રીતે હેન્ડલ કરવા માટે વિવિધ પ્રકારના કન્વેયર બેલ્ટની જરૂર પડે છે.

• સેનિટરી અને વોશડાઉન કન્વેયર્સ: આ ખોરાક અને ફાર્માસ્યુટિકલ સેટિંગ્સમાં આવશ્યક છે. તેઓ ઘણીવાર ફ્લેટ વાયર બેલ્ટનો ઉપયોગ કરે છે જે અતિશય તાપમાનને સહન કરી શકે છે અને સખત વંધ્યીકરણનો સામનો કરી શકે છે.
• ઢાળ/ઘટાડો બેલ્ટ કન્વેયર્સ: આ બેલ્ટમાં ખરબચડી સપાટી હોય છે જેનાથી ઉત્પાદનોને લપસ્યા વિના વિવિધ ઊંચાઈએ ખસેડી શકાય છે.
• વક્ર બેલ્ટ કન્વેયર્સ: આ વસ્તુઓને ખૂણામાં લઈ જવામાં મદદ કરે છે, જે તેમને ફ્લોર સ્પેસ વધારવા માટે ઉપયોગી બનાવે છે.
• ખાસ કન્વેયર બેલ્ટ: કેટલાક એપ્લિકેશનોને અનન્ય ઉકેલોની જરૂર પડે છે, જેમ કે વેક્યુમ બેલ્ટ જે હળવા વજનની વસ્તુઓને સ્થાને રાખવા માટે સક્શનનો ઉપયોગ કરે છે અથવા બેક-લાઇટ બેલ્ટ જે દ્રશ્ય ગુણવત્તા નિયંત્રણ નિરીક્ષણમાં મદદ કરે છે.

વજન સેન્સર (લોડ સેલ): ચોક્કસ માપન માટે

લોડ સેલ ચેકવેઇજરનું હૃદય છે. આ અત્યંત સંવેદનશીલ સેન્સર વજન પટ્ટા પરથી પસાર થતી વખતે દરેક ઉત્પાદનનું વજન માપે છે. આધુનિક ચેકવેઇજરમાં બે પ્રાથમિક પ્રકારના લોડ સેલનો ઉપયોગ થાય છે: ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક ફોર્સ રિસ્ટોરેશન (EMFR) અને સ્ટ્રેન ગેજ.

EMFR કોષો તેમની અસાધારણ ચોકસાઇ માટે જાણીતા છે અને કંપન અથવા તાપમાનમાં ફેરફારથી ઓછા પ્રભાવિત થાય છે. સ્ટ્રેન ગેજ લોડ કોષો વધુ ખર્ચ-અસરકારક ઉકેલ પ્રદાન કરે છે, કેટલાક ઉચ્ચ-પ્રદર્શન મોડેલો EMFR ટેકનોલોજીની ઊંચી કિંમત વિના 0.01 ગ્રામ (10 મિલિગ્રામ) ની ચોકસાઈ પ્રાપ્ત કરે છે.

તેમની વચ્ચેની પસંદગી ઘણીવાર એપ્લિકેશનની ચોક્કસ ચોકસાઈ અને બજેટ જરૂરિયાતો પર આધારિત હોય છે.

પર્યાવરણીય પરિબળો લોડ સેલની ચોકસાઈને નોંધપાત્ર રીતે અસર કરી શકે છે. તાપમાનમાં વધઘટ સામગ્રીને વિસ્તૃત અથવા સંકોચન તરફ દોરી જાય છે, જે સેન્સરના આઉટપુટને બદલી શકે છે અને ખોટા રીડિંગ્સ તરફ દોરી શકે છે. તેવી જ રીતે, નજીકના મશીનરીમાંથી સ્પંદનો યાંત્રિક "અવાજ" રજૂ કરે છે જે માપનની ચોકસાઈને જોખમમાં મૂકી શકે છે. આ હસ્તક્ષેપોથી લોડ સેલને અલગ કરવા માટે યોગ્ય ઇન્સ્ટોલેશન અને અદ્યતન ફિલ્ટરિંગ અલ્ગોરિધમ્સ મહત્વપૂર્ણ છે.

નિયંત્રક: કામગીરીનું મગજ

કંટ્રોલર, અથવા હ્યુમન-મશીન ઇન્ટરફેસ (HMI), ઓટોમેટિક ચેકવેઇગરનું મગજ છે. તે લોડ સેલમાંથી વજન સિગ્નલ પર પ્રક્રિયા કરે છે, તેની પૂર્વ-સેટ સહિષ્ણુતા મર્યાદા સાથે તુલના કરે છે, અને અસ્વીકાર પદ્ધતિને આદેશ આપે છે.

આધુનિક નિયંત્રકોમાં મોટી, સાહજિક ટચસ્ક્રીન હોય છે જે કામગીરીને સરળ બનાવે છે. ઓપરેટરો HMI નો ઉપયોગ આ માટે કરી શકે છે:

• લક્ષ્ય વજન અને સ્વીકાર્ય ઉપલા અને નીચલા મર્યાદાઓ વ્યાખ્યાયિત કરીને નવા ઉત્પાદનો સેટ કરો.
• દરેક વસ્તુના વજન સહિત રીઅલ-ટાઇમ ઉત્પાદન ડેટા જુઓ.
• ગુણવત્તા નિયંત્રણ વિશ્લેષણ માટે વિગતવાર આંકડાકીય અહેવાલો મેળવો.

આ કંટ્રોલર એક શક્તિશાળી ડેટા હબ પણ છે. તે સ્પ્રેડશીટ પ્રોગ્રામ્સમાં સરળતાથી આયાત કરવા માટે CSV અથવા ડાયરેક્ટ પ્રિન્ટિંગ માટે PRN જેવા ફોર્મેટમાં ઉત્પાદન ડેટા લોગ કરી શકે છે. ટ્રેસેબિલિટી અને પાલન માટે આ ડેટા મહત્વપૂર્ણ છે. ઘણા કંટ્રોલર્સ મેન્યુફેક્ચરિંગ એક્ઝિક્યુશન સિસ્ટમ્સ (MES) અને એન્ટરપ્રાઇઝ રિસોર્સ પ્લાનિંગ (ERP) સિસ્ટમ્સ જેવી ફેક્ટરી-વ્યાપી સિસ્ટમ્સ સાથે એકીકૃત રીતે સંકલિત થાય છે. આ કનેક્ટિવિટી, ઘણીવાર ઇથરનેટ/IP અથવા OPC-UA જેવા પ્રોટોકોલનો ઉપયોગ કરીને, સમગ્ર એન્ટરપ્રાઇઝમાં રીઅલ-ટાઇમ ડેટા શેરિંગ અને પ્રક્રિયા દેખરેખ માટે પરવાનગી આપે છે.

અસ્વીકાર પદ્ધતિ: ઉત્પાદનોને સૉર્ટ કરવા અને દૂર કરવા માટે

આ અસ્વીકાર પદ્ધતિ આ પ્રક્રિયામાં અંતિમ ઘટક છે. એકવાર નિયંત્રક ઉત્પાદનને ઓછું વજન અથવા વધુ વજન તરીકે ઓળખે છે, તે ઉત્પાદન લાઇનમાંથી બિન-અનુપાલન વસ્તુને દૂર કરવા માટે આ ઉપકરણને સક્રિય કરે છે. આ ખાતરી કરે છે કે ફક્ત વજન સ્પષ્ટીકરણને પૂર્ણ કરતા ઉત્પાદનો જ આગલા તબક્કામાં ચાલુ રહે છે.

ઉપયોગમાં લેવાતા રિજેક્ટરનો પ્રકાર ઉત્પાદનના વજન, આકાર અને નાજુકતા પર આધાર રાખે છે. આધુનિક રિજેક્શન સિસ્ટમ્સ ખૂબ જ ઊંચી ઝડપે કાર્ય કરી શકે છે, જેમાં કેટલીક એર-જેટ સિસ્ટમ્સ પ્રતિ મિનિટ 250 પેકેજો રિજેક્ટ કરવામાં સક્ષમ છે.

સામાન્ય પ્રકારની અસ્વીકાર પદ્ધતિઓમાં શામેલ છે:

ઉત્પાદનોને કાર્યક્ષમ રીતે વર્ગીકૃત કરીને, અસ્વીકાર પદ્ધતિ ગુણવત્તા નિયંત્રણ લૂપ પૂર્ણ કરે છે, ખાતરી આપે છે કે લાઇનમાંથી બહાર નીકળતી દરેક વસ્તુ જરૂરી ધોરણોને પૂર્ણ કરે છે.

પગલું-દર-પગલાં વજન અને સૉર્ટિંગ પ્રક્રિયા

ના ચાર મુખ્ય ઘટકો ઓટોમેટિક ચેકવેઇજર ચોક્કસ, ક્રમિક પ્રક્રિયામાં સાથે મળીને કામ કરો. આ સિસ્ટમ ખાતરી કરે છે કે દરેક ઉત્પાદનનું વજન, વર્ગીકરણ અને યોગ્ય રીતે થોડીક સેકન્ડોમાં ગોઠવણી કરવામાં આવે. દરેક પગલું છેલ્લા પર નિર્માણ કરે છે, જે મુખ્ય ઉત્પાદન લાઇનથી અંતિમ પેકેજિંગ ક્ષેત્ર સુધી એકીકૃત પ્રવાહ બનાવે છે.

પગલું 1: ઇનફીડ અને પ્રોડક્ટ અંતર

આ પ્રક્રિયા ઇનફીડ કન્વેયરથી શરૂ થાય છે. આ બેલ્ટ મુખ્ય ઉત્પાદન લાઇનમાંથી ઉત્પાદનો લે છે અને તેમને વજન માટે તૈયાર કરે છે. તેનું મુખ્ય કાર્ય દરેક વસ્તુ વચ્ચે સુસંગત અંતર બનાવવાનું છે. યોગ્ય અંતર જરૂરી છે કારણ કે વજન પટ્ટો એક સમયે ફક્ત એક જ ઉત્પાદનને માપી શકે છે. આ વિભાજન પ્રાપ્ત કરવા માટે ઇનફીડ કન્વેયર ઘણીવાર મુખ્ય લાઇન કરતા અલગ ગતિએ ચાલે છે.

અયોગ્ય ઉત્પાદન અંતર નોંધપાત્ર કામગીરી સમસ્યાઓ અને ખર્ચ તરફ દોરી જાય છે. જ્યારે વસ્તુઓ એકબીજાની ખૂબ નજીક હોય છે, ત્યારે સિસ્ટમ ચોક્કસ વાંચન મેળવી શકતી નથી.

• ડબલ પ્રોડક્ટ ભૂલો: જો વજન પટ્ટા પર એકસાથે બે પેકેજો હોય, તો મશીન તેમને વ્યક્તિગત રીતે માપી શકતું નથી. તે બંને વસ્તુઓને "અમાપ ન શકાય તેવી" તરીકે નકારી કાઢે છે.
• અસ્વીકાર દરમાં વધારો: આ ભૂલોને કારણે સિસ્ટમ સંપૂર્ણપણે સારા ઉત્પાદનોને નકારે છે, જેના કારણે બિનજરૂરી ઉત્પાદન નુકસાન થાય છે.
• સામગ્રીનો કચરો: ખોટી રીતે નકારવામાં આવેલી ઠંડી કે થીજી ગયેલી વસ્તુઓ જો તાત્કાલિક ફરીથી પ્રક્રિયા ન કરવામાં આવે તો તે બગડી શકે છે.
• વજનની ચોકસાઈમાં ઘટાડો: કેટલાક ઓપરેટરો બેવડી ઉત્પાદન ભૂલો ટાળવા માટે કન્વેયરને ઝડપી બનાવે છે. આનાથી સ્કેલને દરેક વસ્તુનું વજન કરવા માટે ઓછો સમય મળે છે, જે એકંદર ચોકસાઈ ઘટાડે છે.
• ભરણ વોલ્યુમમાં વધારો: ઓછી ચોકસાઈની ભરપાઈ કરવા માટે, ઉત્પાદકો લઘુત્તમ વજનથી નીચે ન આવવા માટે પેકેજોને વધુ પડતા ભરી શકે છે. મફત ઉત્પાદનની આ ભેટ દર વર્ષે હજારો કિલોગ્રામ કચરો ઉમેરી શકે છે.

પગલું 2: વજન પટ્ટા પર ઇન-મોશન વજન

એકવાર યોગ્ય રીતે અંતર રાખ્યા પછી, ઉત્પાદન વજન પટ્ટા પર ખસે છે. આ કન્વેયર સીધા લોડ સેલની ટોચ પર માઉન્ટ થયેલ છે. થોડા સમય માટે, ઉત્પાદન સ્કેલ પર એકમાત્ર વસ્તુ છે, જે લોડ સેલને તેનું વજન કેપ્ચર કરવાની મંજૂરી આપે છે. આને "ઇન-મોશન" અથવા "ડાયનેમિક" વજન કહેવામાં આવે છે.

સચોટ માપન માટે, વજન પટ્ટાની લંબાઈ ઉત્પાદનની લંબાઈના ઓછામાં ઓછા 1.5 ગણી હોવી જોઈએ. આ નિયમ ખાતરી કરે છે કે સિસ્ટમ પાસે આગામી વસ્તુ આવે તે પહેલાં વસ્તુને સંપૂર્ણપણે ઓળખવા અને તેનું વજન કરવા માટે પૂરતો સમય હોય.

ફેક્ટરી વાતાવરણ ઘણીવાર અન્ય મશીનરીના કંપનોથી ભરેલું હોય છે. આ "અવાજ" સંવેદનશીલ લોડ સેલમાં દખલ કરી શકે છે અને અચોક્કસ રીડિંગ્સનું કારણ બની શકે છે. આને ઉકેલવા માટે, ચેકવેઇજર્સ સાચા વજન સિગ્નલને અલગ કરવા માટે અદ્યતન ડિજિટલ ફિલ્ટરિંગ અલ્ગોરિધમનો ઉપયોગ કરે છે.

• ચલ-બેન્ડવિડ્થ ફિલ્ટરિંગ વિવિધ પરિસ્થિતિઓમાં ચોકસાઈ જાળવવા માટે કન્વેયર ગતિના આધારે ફિલ્ટર સેટિંગ્સને સમાયોજિત કરે છે.
• ડિજિટલ મલ્ટીપલ નોચ ફિલ્ટર્સ ચોક્કસ ફ્રીક્વન્સીઝ પર થતા સામયિક અવાજને લક્ષ્ય બનાવો અને દૂર કરો.
• અ 1-ડી કાલમેન ફિલ્ટર અલ્ગોરિધમ સરળ સરેરાશ પદ્ધતિઓ કરતાં ઝડપથી ગતિશીલ વસ્તુઓના સાચા વજનનો અંદાજ વધુ અસરકારક રીતે કાઢવામાં મદદ કરે છે.
• શેપર-આધારિત ફિલ્ટર્સ (SBFs) ઓસિલેશન રદ કરવા અને વજન વાંચનને ઝડપથી સ્થિર કરવા માટે લોડ સેલના પ્રતિભાવના મોડેલનો ઉપયોગ કરો.

પગલું 3: ડેટા પ્રોસેસિંગ અને પાસ/નિષ્ફળતાનો નિર્ણય

જેમ જેમ લોડ સેલ વજન માપે છે, તે કંટ્રોલરને વિદ્યુત સંકેત મોકલે છે. કંટ્રોલર તરત જ આ સિગ્નલને વજન મૂલ્યમાં રૂપાંતરિત કરે છે. પછી તે આ મૂલ્યની તુલના ઓપરેટરે સિસ્ટમમાં પ્રોગ્રામ કરેલા લક્ષ્ય વજન અને સહિષ્ણુતા મર્યાદા સાથે કરે છે. આ સરખામણી પાસ/નિષ્ફળ નિર્ણયમાં પરિણમે છે.

મોટાભાગની સિસ્ટમો ઉત્પાદનોને વર્ગીકૃત કરવા માટે ત્રણ-ઝોન વર્ગીકરણનો ઉપયોગ કરે છે. ઓપરેટરો બે વજન મર્યાદા નક્કી કરે છે, જે ત્રણ અલગ શ્રેણીઓ બનાવે છે.

• ઝોન ૧: ઓછું વજન: નીચલી મર્યાદાથી નીચેનું કોઈપણ ઉત્પાદન.
• ઝોન 2: યોગ્ય વજન: કોઈપણ ઉત્પાદન જે નીચલી અને ઉપલી મર્યાદા વચ્ચે આવે છે.
• ઝોન ૩: વધારે વજન: ઉપલી મર્યાદાથી ઉપરનું કોઈપણ ઉત્પાદન.

આ વર્ગીકરણ પાસ/ફેલ નિર્ણયનો મુખ્ય ભાગ છે. ફક્ત "સાચા વજન" ઝોનમાં રહેલા ઉત્પાદનોને જ પાસ થવાની મંજૂરી છે. આ નિર્ણયો વિશ્વસનીય અને કાયદેસર રીતે સુસંગત છે તેની ખાતરી કરવા માટે, ઉચ્ચ-ચોકસાઇ સિસ્ટમો સખત પરીક્ષણમાંથી પસાર થાય છે. તેઓએ OIML R51 જેવા આંતરરાષ્ટ્રીય મેટ્રોલોજી ધોરણોને પૂર્ણ કરવા આવશ્યક છે, જે સ્વચાલિત વજન સાધનો માટેની તકનીકી આવશ્યકતાઓને સ્પષ્ટ કરે છે. પાલનમાં મશીનનું પ્રમાણિત વજન સાથે પરીક્ષણ કરવાનો સમાવેશ થાય છે જેથી તે સાબિત કરી શકાય કે તેની નમૂના સરેરાશ ભૂલ અને પ્રમાણભૂત વિચલન સ્વીકાર્ય સહિષ્ણુતાની અંદર છે.

પગલું 4: આઉટફીડ અને ઓટોમેટેડ રિજેક્શન

અંતિમ પગલામાં નિયંત્રકના નિર્ણયના આધારે ઉત્પાદનોને વર્ગીકૃત કરવાનો સમાવેશ થાય છે. ઉત્પાદન વજન પટ્ટાથી આઉટફીડ કન્વેયર સુધી જાય છે. જો ઉત્પાદન સ્વીકાર્ય વજન શ્રેણીમાં હોય, તો તે ઉત્પાદન લાઇનથી આગળના સ્ટેશન સુધી ચાલુ રહે છે.

જો કંટ્રોલર ઉત્પાદનને ઓછું વજન અથવા વધુ વજન ધરાવતું તરીકે ચિહ્નિત કરે છે, તો તે વસ્તુ પસાર થતાંની સાથે જ અસ્વીકાર પદ્ધતિને સંકેત મોકલે છે. અસ્વીકાર કરનાર ઉત્પાદનને લાઇનમાંથી સક્રિય કરે છે અને દૂર કરે છે, ઘણીવાર તેને અલગ બિન અથવા કન્વેયરમાં વાળે છે. આ સમગ્ર પ્રક્રિયા ઉત્પાદન ધીમું કર્યા વિના આપમેળે થાય છે.

નકારવામાં આવેલા ઉત્પાદનોને હેન્ડલ કરવા માટે પાલન જાળવવા અને ભૂલો અટકાવવા માટે કડક ગુણવત્તા ખાતરી પ્રોટોકોલની જરૂર પડે છે. માનક ઉદ્યોગ પ્રક્રિયાઓ ખાતરી કરે છે કે નકારવામાં આવેલી વસ્તુઓનું યોગ્ય રીતે સંચાલન થાય છે.

1. લેબલિંગ અને અલગીકરણ: ગુણવત્તા નિયંત્રણ કર્મચારીઓ નકારવામાં આવેલી સામગ્રીને લેબલ કરે છે. પછી વસ્તુઓને એક સમર્પિત, તાળાબંધ "નકારવામાં આવેલી સામગ્રી રૂમમાં" ખસેડવામાં આવે છે જેથી તે સારા ઉત્પાદનો સાથે ભળી ન જાય.
2. દસ્તાવેજીકરણ: "અસ્વીકાર અહેવાલ" બનાવવામાં આવે છે અને વેરહાઉસ અને ખરીદ વિભાગોને મોકલવામાં આવે છે. અસ્વીકાર રૂમમાં બધી અસ્વીકાર્ય વસ્તુઓની યાદી પ્રદર્શિત થાય છે.
3. નિકાલનો નિર્ણય: ખરીદ વિભાગ નક્કી કરે છે કે સામગ્રી સપ્લાયરને પરત કરવી કે તેનો નાશ કરવો.
4. પરત અથવા વિનાશ: જો પરત કરવામાં આવે, તો વેરહાઉસ યોગ્ય કાગળો સાથે સામગ્રી સપ્લાયરને પાછી મોકલે છે. જો નાશ કરવામાં આવે, તો "વિનાશ નોંધ" ભરવામાં આવે છે અને મેનેજરો દ્વારા સહી કરવામાં આવે છે. ત્યારબાદ ગુણવત્તા ખાતરી અને સુરક્ષા કર્મચારીઓની હાજરીમાં સામગ્રીનો નાશ કરવામાં આવે છે.

કન્વેયર, લોડ સેલ, કંટ્રોલર અને રિજેક્ટરનું સીમલેસ ઇન્ટિગ્રેશન ઓટોમેટિક ચેકવેઇજરને કાર્યક્ષમ બનાવે છે. આ સિસ્ટમ 100% રીઅલ-ટાઇમ વજન નિરીક્ષણ પૂરું પાડે છે, જે ગ્રાહકનો વિશ્વાસ બનાવે છે અને બ્રાન્ડ પ્રતિષ્ઠાને સુરક્ષિત કરે છે. AI અને એક્સ-રે ઇન્ટિગ્રેશન જેવા ભવિષ્યના વલણો ઉત્પાદકો માટે વધુ કાર્યક્ષમતા અને ગુણવત્તા નિયંત્રણનું વચન આપે છે.