ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಚೆಕ್‌ವೀಗರ್ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವಂತೆ ಮಾಡುವುದು ಏನು?

ಒಂದು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಚೆಕ್‌ವೀಯರ್ ಕನ್ವೇಯರ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ತೂಕದ ಬೆಲ್ಟ್‌ನಾದ್ಯಂತ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಚಲಿಸುವ ಮೂಲಕ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾದ ಲೋಡ್ ಕೋಶವು ಚಲನೆಯಲ್ಲಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನದ ತೂಕವನ್ನು ಅಳೆಯುತ್ತದೆ. ನಿಯಂತ್ರಕವು ಈ ತೂಕವನ್ನು ಮೊದಲೇ ನಿಗದಿಪಡಿಸಿದ ಗುರಿಗೆ ಹೋಲಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗದಿಂದ ಯಾವುದೇ ಅನುಸರಣೆಯಿಲ್ಲದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ನಿರಾಕರಣೆ ಸಾಧನವನ್ನು ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.

ಸೂಚನೆ:NIST ಹ್ಯಾಂಡ್‌ಬುಕ್ 133 ನಂತಹ ನಿಯಮಗಳು ನಿವ್ವಳ ವಿಷಯಗಳ ಅನುಸರಣೆಗೆ ಮಾರ್ಗದರ್ಶನ ನೀಡುತ್ತವೆ. ಚೆಕ್‌ವೀಯರ್‌ಗಳು ಲೇಬಲ್ ಮಾಡಿದ ಪ್ರಮಾಣಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತವೆ, ಇದು ಲೆಕ್ಕಪರಿಶೋಧನೆಗೆ ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ. ಆಹಾರ, ಸೌಂದರ್ಯವರ್ಧಕಗಳು ಮತ್ತು ಔಷಧಗಳು ಸೇರಿದಂತೆ ಅನೇಕ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ ಈ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಅತ್ಯಗತ್ಯವಾಗಿದೆ, ಅಲ್ಲಿ aಔಷಧ ಪೆಟ್ಟಿಗೆ ಚೆಕ್‌ವೀಗರ್ ಔಷಧಕ್ಕಾಗಿ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಚೆಕ್‌ವೀಗರ್ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಈ ಸಾಧನಗಳ ಜಾಗತಿಕ ಮಾರುಕಟ್ಟೆ ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಬೆಳೆಯುತ್ತಿದೆ.

ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು

• ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಚೆಕ್‌ವೀಯರ್‌ಗಳು ಒಂದು ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ ಚಲಿಸುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ತೂಕ ಮಾಡಲು ಕನ್ವೇಯರ್, ಸಂವೇದಕ, ನಿಯಂತ್ರಕ ಮತ್ತು ನಿರಾಕರಣೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಬಳಸಿ.
• ಈ ಯಂತ್ರವು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಉತ್ಪನ್ನದ ತೂಕವನ್ನು ನಿಗದಿತ ಗುರಿಯ ವಿರುದ್ಧ ಪರಿಶೀಲಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ತುಂಬಾ ಹಗುರವಾದ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಭಾರವಾದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ.
• ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಕಂಪನಿಗಳಿಗೆ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಕಾನೂನು ತೂಕದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಚೆಕ್‌ವೀಗರ್‌ನ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು

ಒಂದು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಚೆಕ್‌ವೀಯರ್ ನಾಲ್ಕು ಅಗತ್ಯ ಘಟಕಗಳು ಸಾಮರಸ್ಯದಿಂದ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ನಿರ್ಮಿಸಲಾದ ಅತ್ಯಾಧುನಿಕ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಾಗಿದೆ. ಮುಖ್ಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗದಿಂದ ಅದರ ಅಂತಿಮ, ತೂಕ-ಪರಿಶೀಲಿಸಿದ ಗಮ್ಯಸ್ಥಾನಕ್ಕೆ ಉತ್ಪನ್ನದ ಪ್ರಯಾಣದಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಭಾಗವು ವಿಶಿಷ್ಟ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಮುಖ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದರಿಂದ ಯಂತ್ರವು ತನ್ನ ವೇಗ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಸಾಧಿಸುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ಬಹಿರಂಗಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಕನ್ವೇಯರ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆ: ಸಾಗಣೆ ಮತ್ತು ಬಾಹ್ಯಾಕಾಶ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಾಗಣೆಗೆ

ಕನ್ವೇಯರ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಚೆಕ್‌ವೀಗರ್‌ನ ಭೌತಿಕ ಬೆನ್ನೆಲುಬಾಗಿದೆ. ಇದು ಎರಡು ನಿರ್ಣಾಯಕ ಕೆಲಸಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ: ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸಾಗಿಸುವುದು ಮತ್ತು ನಿಖರವಾದ ತೂಕಕ್ಕಾಗಿ ಅವುಗಳ ನಡುವೆ ಸರಿಯಾದ ಪ್ರಮಾಣದ ಜಾಗವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುವುದು. ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮೂರು ಬೆಲ್ಟ್‌ಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ: ಇನ್‌ಫೀಡ್ ಬೆಲ್ಟ್, ತೂಕದ ಬೆಲ್ಟ್ ಮತ್ತು ಔಟ್‌ಫೀಡ್ ಬೆಲ್ಟ್. ಇನ್‌ಫೀಡ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಅಂತರವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಂದು ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒಂದು ಐಟಂ ಮಾತ್ರ ತೂಕದ ಬೆಲ್ಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಇರುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಕನ್ವೇಯರ್‌ನ ವೇಗವು ನಿಖರತೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ವಸ್ತುಗಳು ವೇಗವಾಗಿ ಚಲಿಸಿದಾಗ, ಚೆಕ್‌ವೀಯರ್‌ಗೆ ಅಳತೆಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಕಡಿಮೆ ಸಮಯವಿರುತ್ತದೆ. ಈ ಕಡಿಮೆ ಸಮಯದ ವಿಂಡೋ ಕಾರ್ಖಾನೆ ನೆಲದ ಕಂಪನಗಳಂತಹ ಅಂಶಗಳಿಂದ ದೋಷಗಳ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಥ್ರೋಪುಟ್ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರವಾದ ನಿಖರತೆಯ ನಡುವೆ ರಾಜಿ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ. ಸುಧಾರಿತ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಸಂವೇದಕಗಳು ಮತ್ತು ಬುದ್ಧಿವಂತ ಫಿಲ್ಟರಿಂಗ್ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಇದನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುತ್ತವೆ.

ಸಲಹೆ:ಆಹಾರ ಮತ್ತು ಔಷಧೀಯ ಸಸ್ಯಗಳಂತಹ ಆಗಾಗ್ಗೆ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಪರಿಸರಗಳಿಗೆ, ಕನ್ವೇಯರ್ ಚೌಕಟ್ಟುಗಳನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವ ವಸ್ತುಗಳಿಂದ ನಿರ್ಮಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.304 ಬ್ರಷ್ಡ್ ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ಕಠಿಣ ವಾಶ್‌ಡೌನ್ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದಿಂದಾಗಿ ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ IP69 ರೇಟಿಂಗ್‌ನಿಂದ ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ವಿವಿಧ ಕೈಗಾರಿಕೆಗಳು ವಿವಿಧ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸಲು ವಿಭಿನ್ನ ರೀತಿಯ ಕನ್ವೇಯರ್ ಬೆಲ್ಟ್‌ಗಳ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.

• ನೈರ್ಮಲ್ಯ ಮತ್ತು ತೊಳೆಯುವ ಕನ್ವೇಯರ್‌ಗಳು: ಆಹಾರ ಮತ್ತು ಔಷಧೀಯ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳಲ್ಲಿ ಇವು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಅವರು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಫ್ಲಾಟ್ ವೈರ್ ಬೆಲ್ಟ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಾರೆ, ಅದು ತೀವ್ರವಾದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಬಲ್ಲದು ಮತ್ತು ಕಠಿಣ ಕ್ರಿಮಿನಾಶಕವನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಬಲ್ಲದು.
• ಇನ್‌ಕ್ಲೈನ್/ಡಿಕ್ಲೈನ್ ​​ಬೆಲ್ಟ್ ಕನ್ವೇಯರ್‌ಗಳು: ಈ ಪಟ್ಟಿಗಳು ಒರಟು ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದು, ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಜಾರುವಿಕೆಯಿಲ್ಲದೆ ವಿವಿಧ ಎತ್ತರಗಳಿಗೆ ಸಾಗಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ.
• ಕರ್ವ್ಡ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಕನ್ವೇಯರ್‌ಗಳು: ಇವು ಮೂಲೆಗಳಲ್ಲಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸಾಗಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತವೆ, ನೆಲದ ಜಾಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಅವುಗಳನ್ನು ಉಪಯುಕ್ತವಾಗಿಸುತ್ತವೆ.
• ವಿಶೇಷ ಕನ್ವೇಯರ್ ಬೆಲ್ಟ್‌ಗಳು: ಕೆಲವು ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳಿಗೆ ವಿಶಿಷ್ಟ ಪರಿಹಾರಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಹಗುರವಾದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಹಿಡಿದಿಡಲು ಹೀರುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಳಸುವ ನಿರ್ವಾತ ಬೆಲ್ಟ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ದೃಶ್ಯ ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ ಪರಿಶೀಲನೆಗಳಿಗೆ ಸಹಾಯ ಮಾಡುವ ಬ್ಯಾಕ್-ಲಿಟ್ ಬೆಲ್ಟ್‌ಗಳು.

ತೂಕದ ಸಂವೇದಕ (ಲೋಡ್ ಸೆಲ್): ನಿಖರವಾದ ಅಳತೆಗಾಗಿ

ಲೋಡ್ ಸೆಲ್ ಚೆಕ್ ವೀಯರ್ ನ ಹೃದಯಭಾಗ. ಈ ಅತ್ಯಂತ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಸಂವೇದಕವು ತೂಕದ ಪಟ್ಟಿಯ ಮೇಲೆ ಹಾದುಹೋಗುವಾಗ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಉತ್ಪನ್ನದ ತೂಕವನ್ನು ಅಳೆಯುತ್ತದೆ. ಆಧುನಿಕ ಚೆಕ್ ವೀಯರ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಎರಡು ಪ್ರಾಥಮಿಕ ರೀತಿಯ ಲೋಡ್ ಸೆಲ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ: ವಿದ್ಯುತ್ಕಾಂತೀಯ ಬಲ ಪುನಃಸ್ಥಾಪನೆ (EMFR) ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ರೈನ್ ಗೇಜ್.

EMFR ಕೋಶಗಳು ಅವುಗಳ ಅಸಾಧಾರಣ ನಿಖರತೆಗೆ ಹೆಸರುವಾಸಿಯಾಗಿದ್ದು, ಕಂಪನಗಳು ಅಥವಾ ತಾಪಮಾನ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಂದ ಕಡಿಮೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಸ್ಟ್ರೈನ್ ಗೇಜ್ ಲೋಡ್ ಕೋಶಗಳು ಹೆಚ್ಚು ವೆಚ್ಚ-ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ನೀಡುತ್ತವೆ, ಕೆಲವು ಉನ್ನತ-ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮಾದರಿಗಳು EMFR ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೆಲೆಯಿಲ್ಲದೆ 0.01 ಗ್ರಾಂ (10 ಮಿಗ್ರಾಂ) ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತವೆ.

ಅವುಗಳ ನಡುವಿನ ಆಯ್ಕೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ನ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಬಜೆಟ್ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.

ಪರಿಸರ ಅಂಶಗಳು ಲೋಡ್ ಸೆಲ್‌ನ ನಿಖರತೆಯ ಮೇಲೆ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ತಾಪಮಾನದ ಏರಿಳಿತಗಳು ವಸ್ತುಗಳು ವಿಸ್ತರಿಸಲು ಅಥವಾ ಸಂಕುಚಿತಗೊಳ್ಳಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ, ಇದು ಸಂವೇದಕದ ಔಟ್‌ಪುಟ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ತಪ್ಪಾದ ಓದುವಿಕೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಅಂತೆಯೇ, ಹತ್ತಿರದ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳಿಂದ ಬರುವ ಕಂಪನಗಳು ಮಾಪನ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ರಾಜಿ ಮಾಡುವ ಯಾಂತ್ರಿಕ "ಶಬ್ದ"ವನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುತ್ತವೆ. ಈ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪಗಳಿಂದ ಲೋಡ್ ಸೆಲ್ ಅನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಲು ಸರಿಯಾದ ಸ್ಥಾಪನೆ ಮತ್ತು ಸುಧಾರಿತ ಫಿಲ್ಟರಿಂಗ್ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್‌ಗಳು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿವೆ.

ನಿಯಂತ್ರಕ: ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಮೆದುಳು

ನಿಯಂತ್ರಕ ಅಥವಾ ಮಾನವ-ಯಂತ್ರ ಇಂಟರ್ಫೇಸ್ (HMI), ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಚೆಕ್‌ವೀಯರ್‌ನ ಮೆದುಳು. ಇದು ಲೋಡ್ ಸೆಲ್‌ನಿಂದ ತೂಕದ ಸಂಕೇತವನ್ನು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಅದನ್ನು ಪೂರ್ವ-ನಿಗದಿತ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಮಿತಿಗಳಿಗೆ ಹೋಲಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿರಾಕರಣೆ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವನ್ನು ಆದೇಶಿಸುತ್ತದೆ.

ಆಧುನಿಕ ನಿಯಂತ್ರಕಗಳು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಸರಳಗೊಳಿಸುವ ದೊಡ್ಡ, ಅರ್ಥಗರ್ಭಿತ ಟಚ್‌ಸ್ಕ್ರೀನ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ನಿರ್ವಾಹಕರು HMI ಅನ್ನು ಇವುಗಳಿಗೆ ಬಳಸಬಹುದು:

• ಗುರಿ ತೂಕ ಮತ್ತು ಸ್ವೀಕಾರಾರ್ಹ ಮೇಲಿನ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಮಿತಿಗಳನ್ನು ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಿಸುವ ಮೂಲಕ ಹೊಸ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ.
• ಪ್ರತಿ ವಸ್ತುವಿನ ತೂಕ ಸೇರಿದಂತೆ ನೈಜ-ಸಮಯದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಡೇಟಾವನ್ನು ವೀಕ್ಷಿಸಿ.
• ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಗಾಗಿ ವಿವರವಾದ ಅಂಕಿಅಂಶಗಳ ವರದಿಗಳನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸಿ.

ನಿಯಂತ್ರಕವು ಪ್ರಬಲವಾದ ಡೇಟಾ ಕೇಂದ್ರವೂ ಆಗಿದೆ. ಇದು ಸ್ಪ್ರೆಡ್‌ಶೀಟ್ ಪ್ರೋಗ್ರಾಂಗಳಿಗೆ ಸುಲಭವಾಗಿ ಆಮದು ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು CSV ನಂತಹ ಸ್ವರೂಪಗಳಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಡೇಟಾವನ್ನು ಲಾಗ್ ಮಾಡಬಹುದು ಅಥವಾ ನೇರ ಮುದ್ರಣಕ್ಕಾಗಿ PRN ಅನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಅನುಸರಣೆಗೆ ಈ ಡೇಟಾ ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಅನೇಕ ನಿಯಂತ್ರಕಗಳು ಉತ್ಪಾದನಾ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು (MES) ಮತ್ತು ಎಂಟರ್‌ಪ್ರೈಸ್ ಸಂಪನ್ಮೂಲ ಯೋಜನೆ (ERP) ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳಂತಹ ಕಾರ್ಖಾನೆ-ವ್ಯಾಪಿ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಸರಾಗವಾಗಿ ಸಂಯೋಜಿಸುತ್ತವೆ. ಈ ಸಂಪರ್ಕವು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಈಥರ್ನೆಟ್/IP ಅಥವಾ OPC-UA ನಂತಹ ಪ್ರೋಟೋಕಾಲ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಇಡೀ ಉದ್ಯಮದಾದ್ಯಂತ ನೈಜ-ಸಮಯದ ಡೇಟಾ ಹಂಚಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆಯನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ.

ತಿರಸ್ಕಾರ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನ: ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ವಿಂಗಡಿಸಲು ಮತ್ತು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು

ದಿ ನಿರಾಕರಣೆ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಂತಿಮ ಅಂಶವಾಗಿದೆ. ನಿಯಂತ್ರಕವು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ತೂಕ ಅಥವಾ ಅಧಿಕ ತೂಕ ಎಂದು ಗುರುತಿಸಿದ ನಂತರ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಲಿನಿಂದ ಅನುಸರಣೆಯಿಲ್ಲದ ವಸ್ತುವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಅದು ಈ ಸಾಧನವನ್ನು ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ತೂಕದ ನಿರ್ದಿಷ್ಟತೆಯನ್ನು ಪೂರೈಸುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಮಾತ್ರ ಮುಂದಿನ ಹಂತಕ್ಕೆ ಮುಂದುವರಿಯುವುದನ್ನು ಇದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಉತ್ಪನ್ನದ ತೂಕ, ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಸೂಕ್ಷ್ಮತೆಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ ರಿಜೆಕ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆಧುನಿಕ ರಿಜೆಕ್ಷನ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಅತಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಬಹುದು, ಕೆಲವು ಏರ್-ಜೆಟ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ 250 ಪ್ಯಾಕೇಜ್‌ಗಳನ್ನು ತಿರಸ್ಕರಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ.

ಸಾಮಾನ್ಯ ರೀತಿಯ ನಿರಾಕರಣೆ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳು ಸೇರಿವೆ:

ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸುವ ಮೂಲಕ, ತಿರಸ್ಕಾರ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನವು ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ ಲೂಪ್ ಅನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಸಾಲಿನಿಂದ ಹೊರಹೋಗುವ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ವಸ್ತುವು ಅಗತ್ಯ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಾತರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಹಂತ-ಹಂತದ ತೂಕ ಮತ್ತು ವಿಂಗಡಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ

ಒಂದು ನ ನಾಲ್ಕು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಚೆಕ್‌ವೀಯರ್ ನಿಖರವಾದ, ಅನುಕ್ರಮ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಒಟ್ಟಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡಿ. ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಕೆಲವೇ ಸೆಕೆಂಡುಗಳಲ್ಲಿ ಸರಿಯಾಗಿ ತೂಕ, ವರ್ಗೀಕರಣ ಮತ್ತು ವಿಂಗಡಿಸುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಹಂತವು ಕೊನೆಯದನ್ನು ಆಧರಿಸಿದೆ, ಮುಖ್ಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗದಿಂದ ಅಂತಿಮ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ತಡೆರಹಿತ ಹರಿವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ.

ಹಂತ 1: ಇನ್ ಫೀಡ್ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನ ಅಂತರ

ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಇನ್‌ಫೀಡ್ ಕನ್ವೇಯರ್‌ನಲ್ಲಿ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಬೆಲ್ಟ್ ಮುಖ್ಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗದಿಂದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಂಡು ಅವುಗಳನ್ನು ತೂಕ ಮಾಡಲು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ವಸ್ತುವಿನ ನಡುವೆ ಸ್ಥಿರವಾದ ಅಂತರವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುವುದು ಇದರ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಕೆಲಸ. ಸರಿಯಾದ ಅಂತರವು ಅತ್ಯಗತ್ಯ ಏಕೆಂದರೆ ತೂಕದ ಬೆಲ್ಟ್ ಒಂದು ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒಂದು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಮಾತ್ರ ಅಳೆಯಬಹುದು. ಈ ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಇನ್‌ಫೀಡ್ ಕನ್ವೇಯರ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮುಖ್ಯ ಮಾರ್ಗಕ್ಕಿಂತ ವಿಭಿನ್ನ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ.

ಅಸಮರ್ಪಕ ಉತ್ಪನ್ನ ಅಂತರವು ಗಮನಾರ್ಹ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ವಸ್ತುಗಳು ತುಂಬಾ ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿದ್ದಾಗ, ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ನಿಖರವಾದ ಓದುವಿಕೆಯನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

• ಡಬಲ್ ಉತ್ಪನ್ನ ದೋಷಗಳು: ಎರಡು ಪ್ಯಾಕೇಜುಗಳು ಒಂದೇ ಬಾರಿಗೆ ತೂಕದ ಬೆಲ್ಟ್‌ನಲ್ಲಿದ್ದರೆ, ಯಂತ್ರವು ಅವುಗಳನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾಗಿ ಅಳೆಯಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಅದು ಎರಡೂ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು "ಅಳೆಯಲಾಗದ" ಎಂದು ತಿರಸ್ಕರಿಸುತ್ತದೆ.
• ಹೆಚ್ಚಿದ ನಿರಾಕರಣೆ ದರಗಳು: ಈ ದೋಷಗಳು ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಉತ್ತಮ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ತಿರಸ್ಕರಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ, ಇದು ಅನಗತ್ಯ ಉತ್ಪನ್ನ ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
• ವಸ್ತು ತ್ಯಾಜ್ಯ: ತಪ್ಪಾಗಿ ತಿರಸ್ಕರಿಸಲಾದ ಶೀತಲವಾಗಿರುವ ಅಥವಾ ಹೆಪ್ಪುಗಟ್ಟಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಮರು ಸಂಸ್ಕರಿಸದಿದ್ದರೆ ಅವು ಹಾಳಾಗಬಹುದು.
• ಕಡಿಮೆಯಾದ ತೂಕದ ನಿಖರತೆ: ಕೆಲವು ನಿರ್ವಾಹಕರು ಎರಡು ಉತ್ಪನ್ನ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಕನ್ವೇಯರ್ ಅನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುತ್ತಾರೆ. ಇದು ಪ್ರತಿ ವಸ್ತುವನ್ನು ತೂಕ ಮಾಡಲು ಮಾಪಕಕ್ಕೆ ಕಡಿಮೆ ಸಮಯವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಒಟ್ಟಾರೆ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
• ಹೆಚ್ಚಿದ ಭರ್ತಿ ಪ್ರಮಾಣ: ಕಡಿಮೆ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸಲು, ತಯಾರಕರು ಕನಿಷ್ಠ ತೂಕಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಾಗುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ಯಾಕೇಜ್‌ಗಳನ್ನು ಅತಿಯಾಗಿ ತುಂಬಿಸಬಹುದು. ಈ ಉಚಿತ ಉತ್ಪನ್ನದ ಕೊಡುಗೆಯು ಪ್ರತಿ ವರ್ಷ ಸಾವಿರಾರು ಕಿಲೋಗ್ರಾಂಗಳಷ್ಟು ತ್ಯಾಜ್ಯವನ್ನು ಸೇರಿಸಬಹುದು.

ಹಂತ 2: ತೂಕದ ಪಟ್ಟಿಯ ಮೇಲೆ ಚಲನೆಯಲ್ಲಿ ತೂಗುವುದು

ಸರಿಯಾಗಿ ಅಂತರ ಹಾಕಿದ ನಂತರ, ಉತ್ಪನ್ನವು ತೂಕದ ಪಟ್ಟಿಯ ಮೇಲೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಕನ್ವೇಯರ್ ಅನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಲೋಡ್ ಸೆಲ್‌ನ ಮೇಲ್ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ವಲ್ಪ ಸಮಯದವರೆಗೆ, ಉತ್ಪನ್ನವು ಮಾಪಕದಲ್ಲಿರುವ ಏಕೈಕ ವಸ್ತುವಾಗಿದ್ದು, ಲೋಡ್ ಸೆಲ್ ತನ್ನ ತೂಕವನ್ನು ಸೆರೆಹಿಡಿಯಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು "ಚಲನೆಯಲ್ಲಿ" ಅಥವಾ "ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ" ತೂಕ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

ನಿಖರವಾದ ಅಳತೆಗಾಗಿ, ತೂಕದ ಬೆಲ್ಟ್‌ನ ಉದ್ದವು ಉತ್ಪನ್ನದ ಉದ್ದಕ್ಕಿಂತ ಕನಿಷ್ಠ 1.5 ಪಟ್ಟು ಇರಬೇಕು. ಈ ನಿಯಮವು ಮುಂದಿನದು ಬರುವ ಮೊದಲು ವಸ್ತುವನ್ನು ಗುರುತಿಸಲು ಮತ್ತು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತೂಕ ಮಾಡಲು ವ್ಯವಸ್ಥೆಗೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಸಮಯವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಕಾರ್ಖಾನೆಯ ಪರಿಸರಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಇತರ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳಿಂದ ಬರುವ ಕಂಪನಗಳಿಂದ ತುಂಬಿರುತ್ತವೆ. ಈ "ಶಬ್ದ"ವು ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಲೋಡ್ ಕೋಶಕ್ಕೆ ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ತಪ್ಪಾದ ಓದುವಿಕೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಇದನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು, ಚೆಕ್‌ವೀಯರ್‌ಗಳು ನಿಜವಾದ ತೂಕದ ಸಂಕೇತವನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕಿಸಲು ಸುಧಾರಿತ ಡಿಜಿಟಲ್ ಫಿಲ್ಟರಿಂಗ್ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಾರೆ.

• ವೇರಿಯೇಬಲ್-ಬ್ಯಾಂಡ್‌ವಿಡ್ತ್ ಫಿಲ್ಟರಿಂಗ್ ವಿಭಿನ್ನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಕನ್ವೇಯರ್ ವೇಗವನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ಫಿಲ್ಟರ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುತ್ತದೆ.
• ಡಿಜಿಟಲ್ ಮಲ್ಟಿಪಲ್ ನಾಚ್ ಫಿಲ್ಟರ್‌ಗಳು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಆವರ್ತನಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುವ ಆವರ್ತಕ ಶಬ್ದವನ್ನು ಗುರಿಯಾಗಿಸಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಿ.
• ಅ 1-ಡಿ ಕಲ್ಮನ್ ಫಿಲ್ಟರ್ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್ ಸರಳ ಸರಾಸರಿ ವಿಧಾನಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ವೇಗವಾಗಿ ಚಲಿಸುವ ವಸ್ತುಗಳ ನಿಜವಾದ ತೂಕವನ್ನು ಅಂದಾಜು ಮಾಡಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
• ಶೇಪರ್-ಆಧಾರಿತ ಫಿಲ್ಟರ್‌ಗಳು (SBF ಗಳು) ಆಂದೋಲನಗಳನ್ನು ರದ್ದುಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ತೂಕದ ಓದುವಿಕೆಯನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಸ್ಥಿರಗೊಳಿಸಲು ಲೋಡ್ ಕೋಶದ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆಯ ಮಾದರಿಯನ್ನು ಬಳಸಿ.

ಹಂತ 3: ಡೇಟಾ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ಪಾಸ್/ಫೇಲ್ ನಿರ್ಧಾರ

ಲೋಡ್ ಸೆಲ್ ತೂಕವನ್ನು ಅಳೆಯುತ್ತಿದ್ದಂತೆ, ಅದು ನಿಯಂತ್ರಕಕ್ಕೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಸಂಕೇತವನ್ನು ಕಳುಹಿಸುತ್ತದೆ. ನಿಯಂತ್ರಕವು ಈ ಸಂಕೇತವನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ತೂಕದ ಮೌಲ್ಯವಾಗಿ ಪರಿವರ್ತಿಸುತ್ತದೆ. ನಂತರ ಅದು ಈ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಆಪರೇಟರ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರೋಗ್ರಾಮ್ ಮಾಡಿದ ಗುರಿ ತೂಕ ಮತ್ತು ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಮಿತಿಗಳಿಗೆ ಹೋಲಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಹೋಲಿಕೆಯು ಪಾಸ್/ಫೇಲ್ ನಿರ್ಧಾರಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ವಿಂಗಡಿಸಲು ಮೂರು-ವಲಯ ವರ್ಗೀಕರಣವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ. ನಿರ್ವಾಹಕರು ಎರಡು ತೂಕ ಮಿತಿಗಳನ್ನು ನಿಗದಿಪಡಿಸುತ್ತಾರೆ, ಇದು ಮೂರು ವಿಭಿನ್ನ ವರ್ಗಗಳನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ.

• ವಲಯ 1: ಕಡಿಮೆ ತೂಕ: ಕಡಿಮೆ ಮಿತಿಗಿಂತ ಕೆಳಗಿನ ಯಾವುದೇ ಉತ್ಪನ್ನ.
• ವಲಯ 2: ಸರಿಯಾದ ತೂಕ: ಕೆಳಗಿನ ಮತ್ತು ಮೇಲಿನ ಮಿತಿಗಳ ನಡುವೆ ಬರುವ ಯಾವುದೇ ಉತ್ಪನ್ನ.
• ವಲಯ 3: ಅಧಿಕ ತೂಕ: ಮೇಲಿನ ಮಿತಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಯಾವುದೇ ಉತ್ಪನ್ನ.

ಈ ವರ್ಗೀಕರಣವು ಪಾಸ್/ಫೇಲ್ ನಿರ್ಧಾರದ ಮೂಲತತ್ವವಾಗಿದೆ. "ಸರಿಯಾದ ತೂಕ" ವಲಯದಲ್ಲಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಪಾಸ್ ಮಾಡಲು ಅನುಮತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ನಿರ್ಧಾರಗಳು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಮತ್ತು ಕಾನೂನುಬದ್ಧವಾಗಿ ಅನುಸರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಕಠಿಣ ಪರೀಕ್ಷೆಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತವೆ. ಅವು OIML R51 ನಂತಹ ಅಂತರರಾಷ್ಟ್ರೀಯ ಮಾಪನಶಾಸ್ತ್ರ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬೇಕು, ಇದು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ತೂಕದ ಉಪಕರಣಗಳಿಗೆ ತಾಂತ್ರಿಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಅನುಸರಣೆ ಎಂದರೆ ಯಂತ್ರದ ಮಾದರಿ ಸರಾಸರಿ ದೋಷ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣಿತ ವಿಚಲನವು ಸ್ವೀಕಾರಾರ್ಹ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳಲ್ಲಿದೆ ಎಂದು ಸಾಬೀತುಪಡಿಸಲು ಪ್ರಮಾಣೀಕೃತ ತೂಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸುವುದು.

ಹಂತ 4: ಔಟ್ ಫೀಡ್ ಮತ್ತು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ತಿರಸ್ಕಾರ

ಅಂತಿಮ ಹಂತವು ನಿಯಂತ್ರಕದ ನಿರ್ಧಾರದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ವಿಂಗಡಿಸುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪನ್ನವು ತೂಕದ ಬೆಲ್ಟ್‌ನಿಂದ ಔಟ್‌ಫೀಡ್ ಕನ್ವೇಯರ್‌ಗೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪನ್ನವು ಸ್ವೀಕಾರಾರ್ಹ ತೂಕದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿದ್ದರೆ, ಅದು ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗದ ಮೂಲಕ ಮುಂದಿನ ನಿಲ್ದಾಣಕ್ಕೆ ಮುಂದುವರಿಯುತ್ತದೆ.

ನಿಯಂತ್ರಕವು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ತೂಕ ಅಥವಾ ಅಧಿಕ ತೂಕ ಎಂದು ಫ್ಲ್ಯಾಗ್ ಮಾಡಿದರೆ, ವಸ್ತುವು ಹಾದುಹೋಗುವಾಗ ಅದು ನಿರಾಕರಣೆ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಕ್ಕೆ ಸಂಕೇತವನ್ನು ಕಳುಹಿಸುತ್ತದೆ. ತಿರಸ್ಕರಿಸುವವನು ಅನುಸರಣೆಯಿಲ್ಲದ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಲೈನ್‌ನಿಂದ ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತದೆ, ಆಗಾಗ್ಗೆ ಅದನ್ನು ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಬಿನ್ ಅಥವಾ ಕನ್ವೇಯರ್‌ಗೆ ತಿರುಗಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಸಂಪೂರ್ಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ನಿಧಾನಗೊಳಿಸದೆ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ.

ತಿರಸ್ಕರಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಅನುಸರಣೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ದೋಷಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಭರವಸೆ ಪ್ರೋಟೋಕಾಲ್ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಪ್ರಮಾಣಿತ ಉದ್ಯಮ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳು ತಿರಸ್ಕರಿಸಿದ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತವೆ.

1. ಲೇಬಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆ: ಗುಣಮಟ್ಟ ನಿಯಂತ್ರಣ ಸಿಬ್ಬಂದಿ ತಿರಸ್ಕರಿಸಿದ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಲೇಬಲ್ ಹಾಕುತ್ತಾರೆ. ನಂತರ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಉತ್ತಮ ಉತ್ಪನ್ನಗಳೊಂದಿಗೆ ಮಿಶ್ರಣವಾಗದಂತೆ ತಡೆಯಲು ಮೀಸಲಾದ, ಲಾಕ್ ಮಾಡಲಾದ "ತಿರಸ್ಕರಿಸಿದ ವಸ್ತು ಕೋಣೆ"ಗೆ ಸ್ಥಳಾಂತರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
2. ದಸ್ತಾವೇಜೀಕರಣ: "ನಿರಾಕರಣೆ ವರದಿ"ಯನ್ನು ರಚಿಸಿ ಗೋದಾಮು ಮತ್ತು ಖರೀದಿ ಇಲಾಖೆಗಳಿಗೆ ಕಳುಹಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ತಿರಸ್ಕರಿಸಿದ ಎಲ್ಲಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ನಿರಾಕರಣೆ ಕೋಣೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರದರ್ಶಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
3. ಇತ್ಯರ್ಥ ನಿರ್ಧಾರ: ಖರೀದಿ ವಿಭಾಗವು ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸರಬರಾಜುದಾರರಿಗೆ ಹಿಂತಿರುಗಿಸಬೇಕೆ ಅಥವಾ ನಾಶಪಡಿಸಬೇಕೆ ಎಂದು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ.
4. ಹಿಂತಿರುಗುವಿಕೆ ಅಥವಾ ವಿನಾಶ: ಹಿಂದಿರುಗಿಸಿದರೆ, ಗೋದಾಮು ಸರಿಯಾದ ದಾಖಲೆಗಳೊಂದಿಗೆ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸರಬರಾಜುದಾರರಿಗೆ ಹಿಂತಿರುಗಿಸುತ್ತದೆ. ನಾಶವಾದರೆ, "ವಿನಾಶ ಟಿಪ್ಪಣಿ"ಯನ್ನು ಭರ್ತಿ ಮಾಡಿ ವ್ಯವಸ್ಥಾಪಕರು ಸಹಿ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ. ನಂತರ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಭರವಸೆ ಮತ್ತು ಭದ್ರತಾ ಸಿಬ್ಬಂದಿಯ ಸಮ್ಮುಖದಲ್ಲಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ನಾಶಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಕನ್ವೇಯರ್, ಲೋಡ್ ಸೆಲ್, ನಿಯಂತ್ರಕ ಮತ್ತು ರಿಜೆಕ್ಟರ್‌ನ ಸರಾಗವಾದ ಏಕೀಕರಣವು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಚೆಕ್‌ವೀಯರ್ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು 100% ನೈಜ-ಸಮಯದ ತೂಕ ತಪಾಸಣೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಗ್ರಾಹಕರ ನಂಬಿಕೆಯನ್ನು ನಿರ್ಮಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬ್ರ್ಯಾಂಡ್ ಖ್ಯಾತಿಯನ್ನು ರಕ್ಷಿಸುತ್ತದೆ. AI ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್-ರೇ ಏಕೀಕರಣದಂತಹ ಭವಿಷ್ಯದ ಪ್ರವೃತ್ತಿಗಳು ತಯಾರಕರಿಗೆ ಇನ್ನೂ ಹೆಚ್ಚಿನ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಭರವಸೆ ನೀಡುತ್ತವೆ.