ਇੱਕ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਚੈੱਕਵੇਗਰ ਕਿਵੇਂ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ?
ਇੱਕ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਚੈੱਕਵੇਗਰ ਇਹ ਇੱਕ ਕਨਵੇਅਰ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਇੱਕ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਇੱਕ ਵਜ਼ਨ ਬੈਲਟ ਵਿੱਚ ਘੁੰਮਾ ਕੇ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਹੀ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਲੋਡ ਸੈੱਲ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਭਾਰ ਨੂੰ ਮਾਪਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਕੰਟਰੋਲਰ ਇਸ ਭਾਰ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਇੱਕ ਪ੍ਰੀਸੈਟ ਟੀਚੇ ਨਾਲ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਕਿਸੇ ਵੀ ਗੈਰ-ਅਨੁਕੂਲ ਵਸਤੂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਅਸਵੀਕਾਰ ਡਿਵਾਈਸ ਨੂੰ ਸਰਗਰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਨੋਟ:NIST ਹੈਂਡਬੁੱਕ 133 ਵਰਗੇ ਨਿਯਮ ਸ਼ੁੱਧ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਦੀ ਅਗਵਾਈ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਚੈੱਕਵੇਗਰ ਲੇਬਲ ਕੀਤੀਆਂ ਮਾਤਰਾਵਾਂ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਆਡਿਟ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਇਹ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਭੋਜਨ, ਸ਼ਿੰਗਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਫਾਰਮਾਸਿਊਟੀਕਲ ਸਮੇਤ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਉਦਯੋਗਾਂ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਜਿੱਥੇ ਇੱਕਦਵਾਈ ਲਈ ਫਾਰਮਾਸਿਊਟੀਕਲ ਬਾਕਸ ਚੈੱਕਵੇਗਰ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਚੈੱਕਵੇਗਰਸ਼ੁੱਧਤਾ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਇਨ੍ਹਾਂ ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਵਵਿਆਪੀ ਬਾਜ਼ਾਰ ਲਗਾਤਾਰ ਵਧ ਰਿਹਾ ਹੈ।
ਮੁੱਖ ਗੱਲਾਂ
- ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਚੈੱਕਵੇਗਰ ਇੱਕ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਚੱਲ ਰਹੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦਾ ਤੋਲ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਕਨਵੇਅਰ, ਇੱਕ ਸੈਂਸਰ, ਇੱਕ ਕੰਟਰੋਲਰ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਰਿਜੈਕਸ਼ਨ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
- ਇਹ ਮਸ਼ੀਨ ਹਰੇਕ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਭਾਰ ਨੂੰ ਇੱਕ ਨਿਰਧਾਰਤ ਟੀਚੇ ਦੇ ਵਿਰੁੱਧ ਜਾਂਚਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਉਹਨਾਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾ ਦਿੰਦੀ ਹੈ ਜੋ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਲਕੇ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਭਾਰੀ ਹਨ।
- ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੰਪਨੀਆਂ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਕਾਨੂੰਨੀ ਭਾਰ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਸਹਾਇਤਾ ਕਰਦੀ ਹੈ।
ਇੱਕ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਚੈੱਕਵੇਗਰ ਦੇ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸੇ
ਇੱਕ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਚੈੱਕਵੇਗਰ ਇਹ ਇੱਕ ਸੂਝਵਾਨ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਹੈ ਜੋ ਚਾਰ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹਿੱਸਿਆਂ ਤੋਂ ਬਣੀ ਹੈ ਜੋ ਇਕਸੁਰਤਾ ਵਿੱਚ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਹਰੇਕ ਹਿੱਸਾ ਮੁੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਇਸਦੇ ਅੰਤਮ, ਭਾਰ-ਪ੍ਰਮਾਣਿਤ ਮੰਜ਼ਿਲ ਤੱਕ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਯਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵੱਖਰੀ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਸਮਝਣ ਨਾਲ ਪਤਾ ਲੱਗਦਾ ਹੈ ਕਿ ਮਸ਼ੀਨ ਆਪਣੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਿਵੇਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।
ਕਨਵੇਅਰ ਸਿਸਟਮ: ਆਵਾਜਾਈ ਅਤੇ ਪੁਲਾੜ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ
ਕਨਵੇਅਰ ਸਿਸਟਮ ਚੈੱਕਵੇਗਰ ਦੀ ਭੌਤਿਕ ਰੀੜ੍ਹ ਦੀ ਹੱਡੀ ਹੈ। ਇਹ ਦੋ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ: ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਢੋਆ-ਢੁਆਈ ਅਤੇ ਸਹੀ ਤੋਲ ਲਈ ਉਹਨਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਸਹੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਜਗ੍ਹਾ ਬਣਾਉਣਾ। ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਿੰਨ ਬੈਲਟਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ: ਇੱਕ ਇਨਫੀਡ ਬੈਲਟ, ਇੱਕ ਵਜ਼ਨ ਬੈਲਟ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਆਊਟਫੀਡ ਬੈਲਟ। ਇਨਫੀਡ ਬੈਲਟ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਦੂਰੀ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਇੱਕ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਸਿਰਫ਼ ਇੱਕ ਚੀਜ਼ ਵਜ਼ਨ ਬੈਲਟ 'ਤੇ ਹੈ।
ਕਨਵੇਅਰ ਦੀ ਗਤੀ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਚਲਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਚੈੱਕਵੇਗਰ ਕੋਲ ਮਾਪ ਲੈਣ ਲਈ ਘੱਟ ਸਮਾਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਛੋਟਾ ਸਮਾਂ ਵਿੰਡੋ ਫੈਕਟਰੀ ਫਲੋਰ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕਾਂ ਤੋਂ ਗਲਤੀਆਂ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਉੱਚ ਥਰੂਪੁੱਟ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਵਪਾਰ-ਬੰਦ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਉੱਨਤ ਸਿਸਟਮ ਉੱਚ-ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਸੈਂਸਰਾਂ ਅਤੇ ਬੁੱਧੀਮਾਨ ਫਿਲਟਰਿੰਗ ਐਲਗੋਰਿਦਮ ਨਾਲ ਇਸਦਾ ਹੱਲ ਕਰਦੇ ਹਨ।
ਸੁਝਾਅ:ਭੋਜਨ ਅਤੇ ਦਵਾਈਆਂ ਦੇ ਪਲਾਂਟਾਂ ਵਰਗੇ ਵਾਤਾਵਰਣਾਂ ਲਈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਸਫਾਈ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਕਨਵੇਅਰ ਫਰੇਮ ਅਕਸਰ ਟਿਕਾਊ ਸਮੱਗਰੀ ਨਾਲ ਬਣਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।304 ਬਰੱਸ਼ਡ ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲਇਹ ਕਠੋਰ ਧੋਣ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਲਈ ਇੱਕ ਆਮ ਵਿਕਲਪ ਹੈ, ਜੋ ਅਕਸਰ IP69 ਰੇਟਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਦਰਸਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਦਯੋਗਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੰਭਾਲਣ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਕਨਵੇਅਰ ਬੈਲਟਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
- ਸੈਨੇਟਰੀ ਅਤੇ ਵਾਸ਼ਡਾਊਨ ਕਨਵੇਅਰ: ਇਹ ਭੋਜਨ ਅਤੇ ਦਵਾਈਆਂ ਦੀਆਂ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਵਿੱਚ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹਨ। ਉਹ ਅਕਸਰ ਫਲੈਟ ਵਾਇਰ ਬੈਲਟਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਾਪਮਾਨਾਂ ਨੂੰ ਸੰਭਾਲ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਨਸਬੰਦੀ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
- ਇਨਕਲਾਈਨ/ਡਿਕਲਾਈਨ ਬੈਲਟ ਕਨਵੇਅਰ: ਇਹਨਾਂ ਬੈਲਟਾਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਖੁਰਦਰੀ ਸਤਹ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਬਿਨਾਂ ਫਿਸਲਣ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਚਾਈਆਂ 'ਤੇ ਲਿਜਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਕਰਵਡ ਬੈਲਟ ਕਨਵੇਅਰ: ਇਹ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਕੋਨਿਆਂ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਲਿਜਾਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਉਹ ਫਰਸ਼ ਦੀ ਜਗ੍ਹਾ ਨੂੰ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਰਨ ਲਈ ਉਪਯੋਗੀ ਬਣਦੇ ਹਨ।
- ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਕਨਵੇਅਰ ਬੈਲਟ: ਕੁਝ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਲਈ ਵਿਲੱਖਣ ਹੱਲਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਵੈਕਿਊਮ ਬੈਲਟ ਜੋ ਹਲਕੇ ਭਾਰ ਵਾਲੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਜਗ੍ਹਾ 'ਤੇ ਰੱਖਣ ਲਈ ਚੂਸਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਬੈਕ-ਲਾਈਟ ਬੈਲਟ ਜੋ ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨਿਰੀਖਣਾਂ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੇ ਹਨ।
ਵਜ਼ਨ ਸੈਂਸਰ (ਲੋਡ ਸੈੱਲ): ਸਹੀ ਮਾਪ ਲਈ
ਲੋਡ ਸੈੱਲ ਚੈੱਕਵੇਗਰ ਦਾ ਦਿਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਬਹੁਤ ਹੀ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਸੈਂਸਰ ਹਰੇਕ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਭਾਰ ਨੂੰ ਮਾਪਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਇਹ ਵਜ਼ਨ ਬੈਲਟ ਦੇ ਉੱਪਰੋਂ ਲੰਘਦਾ ਹੈ। ਆਧੁਨਿਕ ਚੈੱਕਵੇਗਰਾਂ ਵਿੱਚ ਦੋ ਮੁੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਲੋਡ ਸੈੱਲ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ: ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਮੈਗਨੈਟਿਕ ਫੋਰਸ ਰੀਸਟੋਰੇਸ਼ਨ (EMFR) ਅਤੇ ਸਟ੍ਰੇਨ ਗੇਜ।
EMFR ਸੈੱਲ ਆਪਣੀ ਬੇਮਿਸਾਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲਈ ਜਾਣੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨਾਂ ਜਾਂ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਤੋਂ ਘੱਟ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਸਟ੍ਰੇਨ ਗੇਜ ਲੋਡ ਸੈੱਲ ਇੱਕ ਵਧੇਰੇ ਲਾਗਤ-ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਹੱਲ ਪੇਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਕੁਝ ਉੱਚ-ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਾਲੇ ਮਾਡਲ EMFR ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੀ ਉੱਚ ਕੀਮਤ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ 0.01 ਗ੍ਰਾਮ (10 ਮਿਲੀਗ੍ਰਾਮ) ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦੇ ਹਨ।
ਉਹਨਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਚੋਣ ਅਕਸਰ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਦੀ ਖਾਸ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਬਜਟ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ।
| ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ | EMFR ਲੋਡ ਸੈੱਲ | ਸਟ੍ਰੇਨ ਗੇਜ ਲੋਡ ਸੈੱਲ |
|---|---|---|
| ਸ਼ੁੱਧਤਾ | ਤੇਜ਼ ਨਮੂਨਾ ਲੈਣ ਦੀਆਂ ਦਰਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਬਹੁਤ ਸਹੀ; ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਵਾਤਾਵਰਣਕ ਕਾਰਕਾਂ ਪ੍ਰਤੀ ਘੱਟ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ। | ਭਾਰੀ ਭਾਰ ਨਾਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਘੱਟ ਸਕਦੀ ਹੈ; ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਪ੍ਰਤੀ ਵਧੇਰੇ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ। |
| ਲਾਗਤ | ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਕੀਮਤ ਵੱਧ ਹੈ ਪਰ ਮੱਧ-ਰੇਂਜ ਦੇ ਪੈਮਾਨਿਆਂ ਲਈ ਕੀਮਤ-ਤੋਂ-ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਨੁਪਾਤ ਬਿਹਤਰ ਪੇਸ਼ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ। | ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਕੀਮਤ ਘੱਟ, ਪਰ ਜੇਕਰ ਰੀਡਿੰਗ ਗਲਤ ਹਨ ਤਾਂ ਮਹਿੰਗੇ ਮੁੜ ਕੰਮ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ। |
| ਰੱਖ-ਰਖਾਅ | ਘੱਟ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਘੱਟ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਜਾਂਚਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। | ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇਕਸਾਰ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ। |
ਵਾਤਾਵਰਣਕ ਕਾਰਕ ਲੋਡ ਸੈੱਲ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਫੈਲਣ ਜਾਂ ਸੁੰਗੜਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਸੈਂਸਰ ਦੇ ਆਉਟਪੁੱਟ ਨੂੰ ਬਦਲ ਸਕਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਗਲਤ ਰੀਡਿੰਗਾਂ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਸੇ ਤਰ੍ਹਾਂ, ਨੇੜਲੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਤੋਂ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਮਕੈਨੀਕਲ "ਸ਼ੋਰ" ਪੇਸ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਮਾਪ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਹਨਾਂ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਤੋਂ ਲੋਡ ਸੈੱਲ ਨੂੰ ਅਲੱਗ ਕਰਨ ਲਈ ਸਹੀ ਸਥਾਪਨਾ ਅਤੇ ਉੱਨਤ ਫਿਲਟਰਿੰਗ ਐਲਗੋਰਿਦਮ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹਨ।
ਕੰਟਰੋਲਰ: ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦਾ ਦਿਮਾਗ
ਕੰਟਰੋਲਰ, ਜਾਂ ਹਿਊਮਨ-ਮਸ਼ੀਨ ਇੰਟਰਫੇਸ (HMI), ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਚੈੱਕਵੇਗਰ ਦਾ ਦਿਮਾਗ ਹੈ। ਇਹ ਲੋਡ ਸੈੱਲ ਤੋਂ ਭਾਰ ਸਿਗਨਲ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਇਸਦੀ ਤੁਲਨਾ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਸੀਮਾਵਾਂ ਨਾਲ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਸਵੀਕਾਰ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਹੁਕਮ ਦਿੰਦਾ ਹੈ।
ਆਧੁਨਿਕ ਕੰਟਰੋਲਰਾਂ ਵਿੱਚ ਵੱਡੀਆਂ, ਅਨੁਭਵੀ ਟੱਚਸਕ੍ਰੀਨ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ ਜੋ ਕਾਰਜਾਂ ਨੂੰ ਸਰਲ ਬਣਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਆਪਰੇਟਰ HMI ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਇਸ ਲਈ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ:
- ਟੀਚਾ ਵਜ਼ਨ ਅਤੇ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਉਪਰਲੀਆਂ ਅਤੇ ਹੇਠਲੀਆਂ ਸੀਮਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪਰਿਭਾਸ਼ਿਤ ਕਰਕੇ ਨਵੇਂ ਉਤਪਾਦ ਸਥਾਪਤ ਕਰੋ।
- ਹਰੇਕ ਆਈਟਮ ਦੇ ਭਾਰ ਸਮੇਤ, ਅਸਲ-ਸਮੇਂ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਡੇਟਾ ਵੇਖੋ।
- ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਲਈ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਅੰਕੜਾ ਰਿਪੋਰਟਾਂ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਕਰੋ।
ਕੰਟਰੋਲਰ ਇੱਕ ਸ਼ਕਤੀਸ਼ਾਲੀ ਡੇਟਾ ਹੱਬ ਵੀ ਹੈ। ਇਹ ਸਪ੍ਰੈਡਸ਼ੀਟ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮਾਂ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਆਯਾਤ ਕਰਨ ਲਈ CSV ਜਾਂ ਸਿੱਧੀ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਲਈ PRN ਵਰਗੇ ਫਾਰਮੈਟਾਂ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਡੇਟਾ ਨੂੰ ਲੌਗ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਡੇਟਾ ਟਰੇਸੇਬਿਲਟੀ ਅਤੇ ਪਾਲਣਾ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕੰਟਰੋਲਰ ਫੈਕਟਰੀ-ਵਿਆਪੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੈਨੂਫੈਕਚਰਿੰਗ ਐਗਜ਼ੀਕਿਊਸ਼ਨ ਸਿਸਟਮ (MES) ਅਤੇ ਐਂਟਰਪ੍ਰਾਈਜ਼ ਰਿਸੋਰਸ ਪਲੈਨਿੰਗ (ERP) ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਨਾਲ ਸਹਿਜੇ ਹੀ ਏਕੀਕ੍ਰਿਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਕਨੈਕਟੀਵਿਟੀ, ਅਕਸਰ ਈਥਰਨੈੱਟ/IP ਜਾਂ OPC-UA ਵਰਗੇ ਪ੍ਰੋਟੋਕੋਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਪੂਰੇ ਐਂਟਰਪ੍ਰਾਈਜ਼ ਵਿੱਚ ਰੀਅਲ-ਟਾਈਮ ਡੇਟਾ ਸ਼ੇਅਰਿੰਗ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਗਰਾਨੀ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।
ਅਸਵੀਕਾਰ ਵਿਧੀ: ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਛਾਂਟਣਾ ਅਤੇ ਹਟਾਉਣਾ
ਦ ਅਸਵੀਕਾਰ ਵਿਧੀ ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਅੰਤਿਮ ਹਿੱਸਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਵਾਰ ਜਦੋਂ ਕੰਟਰੋਲਰ ਕਿਸੇ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਘੱਟ ਭਾਰ ਜਾਂ ਵੱਧ ਭਾਰ ਵਜੋਂ ਪਛਾਣਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਇਸ ਡਿਵਾਈਸ ਨੂੰ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਗੈਰ-ਅਨੁਕੂਲ ਵਸਤੂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਿਰਫ਼ ਭਾਰ ਨਿਰਧਾਰਨ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਉਤਪਾਦ ਹੀ ਅਗਲੇ ਪੜਾਅ 'ਤੇ ਜਾਰੀ ਰਹਿਣ।
ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਰਿਜੈਕਟਰ ਦੀ ਕਿਸਮ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਭਾਰ, ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਨਾਜ਼ੁਕਤਾ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਆਧੁਨਿਕ ਰਿਜੈਕਸ਼ਨ ਸਿਸਟਮ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਰਫ਼ਤਾਰ ਨਾਲ ਕੰਮ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਕੁਝ ਏਅਰ-ਜੈੱਟ ਸਿਸਟਮ ਪ੍ਰਤੀ ਮਿੰਟ 250 ਪੈਕੇਜਾਂ ਨੂੰ ਰਿਜੈਕਟ ਕਰਨ ਦੇ ਸਮਰੱਥ ਹਨ।
ਅਸਵੀਕਾਰ ਵਿਧੀਆਂ ਦੀਆਂ ਆਮ ਕਿਸਮਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ:
| ਅਸਵੀਕਾਰ ਵਿਧੀ | ਵੇਰਵਾ | ਢੁਕਵੇਂ ਉਤਪਾਦ ਵਜ਼ਨ | ਢੁਕਵੇਂ ਉਤਪਾਦ ਆਕਾਰ/ਕਿਸਮਾਂ |
|---|---|---|---|
| ਹਵਾਈ ਧਮਾਕਾ | ਇੱਕ ਨੋਜ਼ਲ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਧੱਕਣ ਲਈ ਹਵਾ ਦਾ ਇੱਕ ਤੇਜ਼ ਫੁਹਾਰਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। | 0.8 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ ਤੱਕ | ਹਲਕੇ, ਸੀਲਬੰਦ ਚੀਜ਼ਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਿਪਸ ਦੇ ਬੈਗ ਜਾਂ ਗ੍ਰੈਨੋਲਾ ਬਾਰ। |
| ਧੱਕਾ ਕਰਨ ਵਾਲਾ | ਇੱਕ ਨਿਊਮੈਟਿਕ ਜਾਂ ਮਕੈਨੀਕਲ ਬਾਂਹ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਇੱਕ ਰੱਦ ਕੀਤੇ ਡੱਬੇ ਵਿੱਚ ਪਾਸੇ ਵੱਲ ਧੱਕਦੀ ਹੈ। | 10 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ ਤੱਕ (ਮਿਆਰੀ) | ਡੱਬੇ ਜਾਂ ਡੱਬੇ ਵਰਗੇ ਭਾਰੀ, ਸਖ਼ਤ ਪੈਕੇਜ। |
| ਡਾਇਵਰਟਰ/ਹਲ | ਇੱਕ ਬਾਂਹ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਇੱਕ ਵੱਖਰੇ ਕਨਵੇਅਰ 'ਤੇ ਜਾਂ ਇੱਕ ਰਿਜੈਕਟ ਲੇਨ ਵਿੱਚ ਲੈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। | 1 ਕਿਲੋ ਤੱਕ | ਨਾਜ਼ੁਕ ਚੀਜ਼ਾਂ, ਬੋਤਲਾਂ, ਅਤੇ ਹੋਰ ਅਸਥਿਰ ਉਤਪਾਦ। |
ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨਾਲ ਛਾਂਟ ਕੇ, ਅਸਵੀਕਾਰ ਵਿਧੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਲੂਪ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਗਰੰਟੀ ਦਿੰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਹਰ ਵਸਤੂ ਲੋੜੀਂਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ।
ਕਦਮ-ਦਰ-ਕਦਮ ਤੋਲਣ ਅਤੇ ਛਾਂਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ
ਇੱਕ ਦੇ ਚਾਰ ਮੁੱਖ ਹਿੱਸੇ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਚੈੱਕਵੇਗਰ ਇੱਕ ਸਟੀਕ, ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇਕੱਠੇ ਕੰਮ ਕਰੋ। ਇਹ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਹਰੇਕ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਕੁਝ ਸਕਿੰਟਾਂ ਵਿੱਚ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਤੋਲਿਆ, ਵਰਗੀਕ੍ਰਿਤ ਕੀਤਾ ਅਤੇ ਕ੍ਰਮਬੱਧ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ। ਹਰ ਕਦਮ ਆਖਰੀ ਕਦਮ 'ਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਮੁੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਅੰਤਿਮ ਪੈਕੇਜਿੰਗ ਖੇਤਰ ਤੱਕ ਇੱਕ ਸਹਿਜ ਪ੍ਰਵਾਹ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਕਦਮ 1: ਇਨਫੀਡ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਸਪੇਸਿੰਗ
ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਇਨਫੀਡ ਕਨਵੇਅਰ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਬੈਲਟ ਮੁੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਲੈਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਤੋਲਣ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇਸਦਾ ਮੁੱਖ ਕੰਮ ਹਰੇਕ ਵਸਤੂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕਸਾਰ ਪਾੜਾ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ। ਸਹੀ ਵਿੱਥ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਤੋਲਣ ਵਾਲੀ ਬੈਲਟ ਇੱਕ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਸਿਰਫ਼ ਇੱਕ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਮਾਪ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਵੱਖ ਹੋਣ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਇਨਫੀਡ ਕਨਵੇਅਰ ਅਕਸਰ ਮੁੱਖ ਲਾਈਨ ਨਾਲੋਂ ਵੱਖਰੀ ਗਤੀ 'ਤੇ ਚੱਲਦਾ ਹੈ।
ਗਲਤ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਥ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਲਾਗਤਾਂ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਇੱਕ ਦੂਜੇ ਦੇ ਬਹੁਤ ਨੇੜੇ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਸਿਸਟਮ ਸਹੀ ਰੀਡਿੰਗ ਪ੍ਰਾਪਤ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ।
- ਡਬਲ ਉਤਪਾਦ ਗਲਤੀਆਂ: ਜੇਕਰ ਦੋ ਪੈਕੇਜ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਵਜ਼ਨ ਬੈਲਟ 'ਤੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਮਸ਼ੀਨ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਮਾਪ ਸਕਦੀ। ਇਹ ਦੋਵਾਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ "ਅਣਮਾਣਯੋਗ" ਵਜੋਂ ਰੱਦ ਕਰਦੀ ਹੈ।
- ਵਧੀ ਹੋਈ ਅਸਵੀਕਾਰ ਦਰਾਂ: ਇਹਨਾਂ ਗਲਤੀਆਂ ਕਾਰਨ ਸਿਸਟਮ ਬਿਲਕੁਲ ਚੰਗੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਰੱਦ ਕਰ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬੇਲੋੜਾ ਉਤਪਾਦ ਨੁਕਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
- ਪਦਾਰਥਕ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ: ਠੰਢੀਆਂ ਜਾਂ ਜੰਮੀਆਂ ਹੋਈਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਰੱਦ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਦੁਬਾਰਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਨਾ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ ਤਾਂ ਉਹ ਖਰਾਬ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
- ਘਟੀ ਹੋਈ ਤੋਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ: ਕੁਝ ਆਪਰੇਟਰ ਦੋਹਰੀ ਉਤਪਾਦ ਗਲਤੀਆਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਕਨਵੇਅਰ ਦੀ ਗਤੀ ਵਧਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਨਾਲ ਪੈਮਾਨੇ ਨੂੰ ਹਰੇਕ ਵਸਤੂ ਨੂੰ ਤੋਲਣ ਲਈ ਘੱਟ ਸਮਾਂ ਮਿਲਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਮੁੱਚੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਘਟਦੀ ਹੈ।
- ਵਧੀ ਹੋਈ ਭਰਾਈ ਵਾਲੀਅਮ: ਘੱਟ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਭਰਪਾਈ ਲਈ, ਨਿਰਮਾਤਾ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ ਭਾਰ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਪੈਕੇਜਾਂ ਨੂੰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਭਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਮੁਫ਼ਤ ਉਤਪਾਦ ਦਾ ਇਹ ਤੋਹਫ਼ਾ ਹਰ ਸਾਲ ਹਜ਼ਾਰਾਂ ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ ਤੱਕ ਕੂੜਾ ਕਰਕਟ ਜੋੜ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਕਦਮ 2: ਵਜ਼ਨ ਬੈਲਟ 'ਤੇ ਇਨ-ਮੋਸ਼ਨ ਵਜ਼ਨ
ਇੱਕ ਵਾਰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਦੂਰੀ ਬਣਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਉਤਪਾਦ ਵਜ਼ਨ ਬੈਲਟ 'ਤੇ ਚਲਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਕਨਵੇਅਰ ਸਿੱਧਾ ਲੋਡ ਸੈੱਲ ਦੇ ਉੱਪਰ ਮਾਊਂਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਥੋੜ੍ਹੇ ਸਮੇਂ ਲਈ, ਉਤਪਾਦ ਪੈਮਾਨੇ 'ਤੇ ਇੱਕੋ ਇੱਕ ਚੀਜ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਲੋਡ ਸੈੱਲ ਨੂੰ ਆਪਣਾ ਭਾਰ ਹਾਸਲ ਕਰਨ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਇਸਨੂੰ "ਇਨ-ਮੋਸ਼ਨ" ਜਾਂ "ਡਾਇਨਾਮਿਕ" ਵਜ਼ਨ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਸਹੀ ਮਾਪ ਲਈ, ਵਜ਼ਨ ਬੈਲਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦਾ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ 1.5 ਗੁਣਾ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਨਿਯਮ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਿਸਟਮ ਕੋਲ ਅਗਲੀ ਵਸਤੂ ਦੇ ਆਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਵਸਤੂ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪਛਾਣਨ ਅਤੇ ਤੋਲਣ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਸਮਾਂ ਹੋਵੇ।
ਫੈਕਟਰੀ ਦੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਅਕਸਰ ਦੂਜੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਤੋਂ ਆਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨਾਂ ਨਾਲ ਭਰੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ "ਸ਼ੋਰ" ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਲੋਡ ਸੈੱਲ ਵਿੱਚ ਵਿਘਨ ਪਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਗਲਤ ਰੀਡਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਚੈੱਕਵੇਗਰ ਸਹੀ ਭਾਰ ਸਿਗਨਲ ਨੂੰ ਅਲੱਗ ਕਰਨ ਲਈ ਉੱਨਤ ਡਿਜੀਟਲ ਫਿਲਟਰਿੰਗ ਐਲਗੋਰਿਦਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ।
- ਵੇਰੀਏਬਲ-ਬੈਂਡਵਿਡਥ ਫਿਲਟਰਿੰਗ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਲਈ ਕਨਵੇਅਰ ਦੀ ਗਤੀ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਫਿਲਟਰ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਦਾ ਹੈ।
- ਡਿਜੀਟਲ ਮਲਟੀਪਲ ਨੌਚ ਫਿਲਟਰ ਖਾਸ ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀ 'ਤੇ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਸਮੇਂ-ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਸ਼ੋਰ ਨੂੰ ਨਿਸ਼ਾਨਾ ਬਣਾਓ ਅਤੇ ਹਟਾਓ।
- ਏ 1-ਡੀ ਕਲਮਨ ਫਿਲਟਰ ਐਲਗੋਰਿਦਮ ਸਧਾਰਨ ਔਸਤ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨਾਲੋਂ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਚੱਲਣ ਵਾਲੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਦੇ ਅਸਲ ਭਾਰ ਦਾ ਅੰਦਾਜ਼ਾ ਲਗਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ।
- ਸ਼ੇਪਰ-ਅਧਾਰਿਤ ਫਿਲਟਰ (SBFs) ਦੋਲਨ ਨੂੰ ਰੱਦ ਕਰਨ ਅਤੇ ਭਾਰ ਰੀਡਿੰਗ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਸਥਿਰ ਕਰਨ ਲਈ ਲੋਡ ਸੈੱਲ ਦੇ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਦੇ ਇੱਕ ਮਾਡਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
ਕਦਮ 3: ਡੇਟਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਪਾਸ/ਫੇਲ ਫੈਸਲਾ
ਜਿਵੇਂ ਹੀ ਲੋਡ ਸੈੱਲ ਭਾਰ ਨੂੰ ਮਾਪਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਕੰਟਰੋਲਰ ਨੂੰ ਇੱਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਸਿਗਨਲ ਭੇਜਦਾ ਹੈ। ਕੰਟਰੋਲਰ ਤੁਰੰਤ ਇਸ ਸਿਗਨਲ ਨੂੰ ਇੱਕ ਭਾਰ ਮੁੱਲ ਵਿੱਚ ਬਦਲ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਫਿਰ ਇਹ ਇਸ ਮੁੱਲ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਟੀਚੇ ਦੇ ਭਾਰ ਅਤੇ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਸੀਮਾਵਾਂ ਨਾਲ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜੋ ਇੱਕ ਓਪਰੇਟਰ ਨੇ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਕੀਤਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੁਲਨਾ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪਾਸ/ਫੇਲ ਫੈਸਲਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਸਿਸਟਮ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਛਾਂਟਣ ਲਈ ਤਿੰਨ-ਜ਼ੋਨ ਵਰਗੀਕਰਣ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਆਪਰੇਟਰ ਦੋ ਭਾਰ ਸੀਮਾਵਾਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਤਿੰਨ ਵੱਖਰੀਆਂ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਬਣਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ।
- ਜ਼ੋਨ 1: ਘੱਟ ਭਾਰ: ਹੇਠਲੀ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਹੇਠਾਂ ਕੋਈ ਵੀ ਉਤਪਾਦ।
- ਜ਼ੋਨ 2: ਸਹੀ ਭਾਰ: ਕੋਈ ਵੀ ਉਤਪਾਦ ਜੋ ਹੇਠਲੀਆਂ ਅਤੇ ਉੱਪਰਲੀਆਂ ਸੀਮਾਵਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਆਉਂਦਾ ਹੈ।
- ਜ਼ੋਨ 3: ਜ਼ਿਆਦਾ ਭਾਰ: ਉੱਪਰਲੀ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕੋਈ ਵੀ ਉਤਪਾਦ।
ਇਹ ਵਰਗੀਕਰਨ ਪਾਸ/ਫੇਲ ਫੈਸਲੇ ਦਾ ਮੂਲ ਹੈ। ਸਿਰਫ਼ "ਸਹੀ ਵਜ਼ਨ" ਜ਼ੋਨ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਹੀ ਪਾਸ ਹੋਣ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਹੈ। ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਇਹ ਫੈਸਲੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਅਤੇ ਕਾਨੂੰਨੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਨੁਕੂਲ ਹਨ, ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰਣਾਲੀਆਂ ਦੀ ਸਖ਼ਤ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ OIML R51 ਵਰਗੇ ਅੰਤਰਰਾਸ਼ਟਰੀ ਮੈਟਰੋਲੋਜੀ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਤੋਲਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰਾਂ ਲਈ ਤਕਨੀਕੀ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਪਾਲਣਾ ਵਿੱਚ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਮਾਣਿਤ ਵਜ਼ਨ ਨਾਲ ਟੈਸਟ ਕਰਨਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਸਾਬਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਇਸਦੀ ਨਮੂਨਾ ਔਸਤ ਗਲਤੀ ਅਤੇ ਮਿਆਰੀ ਭਟਕਣਾ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹਨ।
ਕਦਮ 4: ਆਊਟਫੀਡ ਅਤੇ ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਰਿਜੈਕਸ਼ਨ
ਅੰਤਿਮ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਕੰਟਰੋਲਰ ਦੇ ਫੈਸਲੇ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਛਾਂਟਣਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ। ਉਤਪਾਦ ਵਜ਼ਨ ਬੈਲਟ ਤੋਂ ਆਊਟਫੀਡ ਕਨਵੇਅਰ ਤੱਕ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਉਤਪਾਦ ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਵਜ਼ਨ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਅਗਲੇ ਸਟੇਸ਼ਨ ਤੱਕ ਜਾਰੀ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ।
ਜੇਕਰ ਕੰਟਰੋਲਰ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਘੱਟ ਭਾਰ ਜਾਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਭਾਰ ਵਜੋਂ ਫਲੈਗ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਵਸਤੂ ਦੇ ਲੰਘਣ 'ਤੇ ਅਸਵੀਕਾਰ ਵਿਧੀ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸੰਕੇਤ ਭੇਜਦਾ ਹੈ। ਅਸਵੀਕਾਰ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਗੈਰ-ਅਨੁਕੂਲ ਉਤਪਾਦ ਨੂੰ ਲਾਈਨ ਤੋਂ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਹਟਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਅਕਸਰ ਇਸਨੂੰ ਇੱਕ ਵੱਖਰੇ ਡੱਬੇ ਜਾਂ ਕਨਵੇਅਰ ਵਿੱਚ ਮੋੜਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਪੂਰੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਹੌਲੀ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਾਪਰਦੀ ਹੈ।
ਰੱਦ ਕੀਤੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਸੰਭਾਲਣ ਲਈ ਪਾਲਣਾ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਅਤੇ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਇੱਕ ਸਖ਼ਤ ਗੁਣਵੱਤਾ ਭਰੋਸਾ ਪ੍ਰੋਟੋਕੋਲ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਮਿਆਰੀ ਉਦਯੋਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ ਕਿ ਰੱਦ ਕੀਤੀਆਂ ਗਈਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਦਾ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇ।
- ਲੇਬਲਿੰਗ ਅਤੇ ਅਲੱਗ-ਥਲੱਗ ਕਰਨਾ: ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਕਰਮਚਾਰੀ ਰੱਦ ਕੀਤੀ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਲੇਬਲ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਫਿਰ ਚੀਜ਼ਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਮਰਪਿਤ, ਤਾਲਾਬੰਦ "ਰੱਦ ਕੀਤੀ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲੇ ਕਮਰੇ" ਵਿੱਚ ਭੇਜ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਚੰਗੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨਾਲ ਰਲਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।
- ਦਸਤਾਵੇਜ਼ੀਕਰਨ: ਇੱਕ "ਅਸਵੀਕਾਰ ਰਿਪੋਰਟ" ਬਣਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵੇਅਰਹਾਊਸ ਅਤੇ ਖਰੀਦ ਵਿਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਭੇਜੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਅਸਵੀਕਾਰ ਕਮਰੇ ਵਿੱਚ ਸਾਰੀਆਂ ਅਸਵੀਕਾਰ ਕੀਤੀਆਂ ਚੀਜ਼ਾਂ ਦੀ ਸੂਚੀ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
- ਨਿਪਟਾਰੇ ਦਾ ਫੈਸਲਾ: ਖਰੀਦ ਵਿਭਾਗ ਇਹ ਫੈਸਲਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਮੱਗਰੀ ਸਪਲਾਇਰ ਨੂੰ ਵਾਪਸ ਕਰਨੀ ਹੈ ਜਾਂ ਇਸਨੂੰ ਨਸ਼ਟ ਕਰਨਾ ਹੈ।
- ਵਾਪਸੀ ਜਾਂ ਵਿਨਾਸ਼: ਜੇਕਰ ਵਾਪਸ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਵੇਅਰਹਾਊਸ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਹੀ ਕਾਗਜ਼ਾਤ ਦੇ ਨਾਲ ਸਪਲਾਇਰ ਨੂੰ ਵਾਪਸ ਭੇਜ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਨਸ਼ਟ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ "ਨਸ਼ਟ ਕਰਨ ਦਾ ਨੋਟ" ਭਰਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰਬੰਧਕਾਂ ਦੁਆਰਾ ਦਸਤਖਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਫਿਰ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਭਰੋਸਾ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਵਿੱਚ ਨਸ਼ਟ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਕਨਵੇਅਰ, ਲੋਡ ਸੈੱਲ, ਕੰਟਰੋਲਰ, ਅਤੇ ਰਿਜੈਕਟਰ ਦਾ ਸਹਿਜ ਏਕੀਕਰਨ ਇੱਕ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਚੈੱਕਵੇਗਰ ਨੂੰ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸਿਸਟਮ 100% ਰੀਅਲ-ਟਾਈਮ ਵਜ਼ਨ ਨਿਰੀਖਣ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਖਪਤਕਾਰਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਵਾਸ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਬ੍ਰਾਂਡ ਦੀ ਸਾਖ ਦੀ ਰੱਖਿਆ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਏਆਈ ਅਤੇ ਐਕਸ-ਰੇ ਏਕੀਕਰਨ ਵਰਗੇ ਭਵਿੱਖ ਦੇ ਰੁਝਾਨ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਲਈ ਹੋਰ ਵੀ ਵਧੇਰੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦਾ ਵਾਅਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ।