ස්වයංක්රීය කිරුම් යන්ත්රයක් ක්රියා කරන්නේ කුමක් ද?
ඇන් ස්වයංක්රීය කිරුම් යන්ත්රය සම්ප්රේෂක පද්ධතියක් භාවිතයෙන් බර පටියක් හරහා නිෂ්පාදනයක් ගෙනයාමෙන් ක්රියාත්මක වේ. ඉතා සංවේදී බර සෛලයක් මඟින් නිෂ්පාදනයේ චලනය වන බර මනිනු ලැබේ. පාලකයක් මෙම බර පෙර සැකසූ ඉලක්කයකට සංසන්දනය කර නිෂ්පාදන රේඛාවෙන් අනුකූල නොවන අයිතම ඉවත් කිරීමට ප්රතික්ෂේප කිරීමේ උපාංගයක් සක්රීය කරයි.
සටහන:NIST අත්පොත 133 වැනි රෙගුලාසි ශුද්ධ අන්තර්ගත අනුකූලතාවයට මඟ පෙන්වයි. කිරුම් යන්ත්ර ලේබල් කළ ප්රමාණ සත්යාපනය කිරීමට උපකාරී වන අතර එය විගණන සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. ආහාර, රූපලාවන්ය ද්රව්ය සහ ඖෂධ ඇතුළු බොහෝ කර්මාන්තවල මෙම තාක්ෂණය අත්යවශ්ය වේ, එහිදී aඖෂධ පෙට්ටි චෙක්වෙයිගර් ඖෂධ සඳහා ස්වයංක්රීය චෙක්වයිගර්නිරවද්යතාවය සහතික කරයි.
මෙම උපාංග සඳහා ගෝලීය වෙළඳපොළ ක්රමයෙන් වර්ධනය වෙමින් පවතී.
යතුරු රැගෙන යාම
- ස්වයංක්රීය කිරුම් යන්ත්ර රේඛාවක් ඔස්සේ ගමන් කරන නිෂ්පාදන කිරා බැලීම සඳහා වාහකයක්, සංවේදකයක්, පාලකයක් සහ ප්රතික්ෂේප කිරීමේ පද්ධතියක් භාවිතා කරන්න.
- යන්ත්රය සෑම නිෂ්පාදනයකම බර නියමිත ඉලක්කයකට එරෙහිව පරීක්ෂා කරයි. එය ඕනෑවට වඩා සැහැල්ලු හෝ ඕනෑවට වඩා බර අයිතම ඉවත් කරයි.
- මෙම ක්රියාවලිය සමාගම්වලට නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීමට සහ නීතිමය බර අවශ්යතා සපුරාලීමට උපකාරී වේ.
ස්වයංක්රීය කිරුම් යන්ත්රයක මූලික සංරචක
ඇන් ස්වයංක්රීය කිරුම් යන්ත්රය අත්යවශ්ය සංරචක හතරකින් සහජීවනයෙන් ක්රියා කිරීමෙන් ගොඩනගා ඇති සංකීර්ණ පද්ධතියකි. ප්රධාන නිෂ්පාදන රේඛාවේ සිට එහි අවසාන, බර සත්යාපිත ගමනාන්තය දක්වා නිෂ්පාදනයේ ගමනේදී සෑම කොටසක්ම සුවිශේෂී කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. මෙම මූලික සංරචක තේරුම් ගැනීමෙන් යන්ත්රය එහි වේගය සහ නිරවද්යතාවය ලබා ගන්නා ආකාරය හෙළි වේ.
වාහක පද්ධතිය: නිෂ්පාදන ප්රවාහනය සහ අභ්යවකාශගත කිරීම සඳහා
සම්ප්රේෂක පද්ධතිය යනු කිරුම් යන්ත්රයේ භෞතික කොඳු නාරටියයි. එය තීරණාත්මක කාර්යයන් දෙකක් ඉටු කරයි: නිෂ්පාදන ප්රවාහනය කිරීම සහ නිවැරදි බර කිරා බැලීම සඳහා ඒවා අතර නිවැරදි ඉඩ ප්රමාණයක් නිර්මාණය කිරීම. පද්ධතිය සාමාන්යයෙන් පටි තුනකින් සමන්විත වේ: ආදාන පටියක්, බර පටියක් සහ පිටවන පටියක්. වරකට එක් අයිතමයක් පමණක් බර පටියේ ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා ආදාන පටිය නිෂ්පාදනවල පරතරය පාලනය කරයි.
සම්ප්රේෂකයේ වේගය නිරවද්යතාවයට සෘජුවම බලපායි. අයිතම වේගයෙන් චලනය වන විට, කිරුම් කිරුම්කරුට මිනුම් ගැනීමට අඩු කාලයක් ඇත. මෙම කෙටි කාල කවුළුව කර්මාන්තශාලා බිම් කම්පන වැනි සාධක වලින් දෝෂ ඇතිවීමේ අවස්ථාව වැඩි කරයි. මෙය ඉහළ ප්රතිදානය සහ ස්ථාවර නිරවද්යතාවය අතර හුවමාරුවක් ඇති කරයි. උසස් පද්ධති ඉහළ කාර්ය සාධන සංවේදක සහ බුද්ධිමත් පෙරහන් ඇල්ගොරිතම සමඟ මෙය විසඳයි.
ඉඟිය:ආහාර සහ ඖෂධ කම්හල් වැනි නිතර පිරිසිදු කිරීම අවශ්ය වන පරිසරයන් සඳහා, වාහක රාමු බොහෝ විට කල් පවතින ද්රව්ය වලින් සාදා ඇත.බුරුසු කළ මල නොබැඳෙන වානේ 304IP69 ශ්රේණිගත කිරීමකින් බොහෝ විට දැක්වෙන, දැඩි සේදීමේ ක්රියා පටිපාටිවලට ඔරොත්තු දීමේ හැකියාව නිසා එය පොදු තේරීමකි.
විවිධ කර්මාන්ත සඳහා විවිධ නිෂ්පාදන ඵලදායී ලෙස හැසිරවීමට විවිධ වර්ගයේ සම්ප්රේෂක පටි අවශ්ය වේ.
- සනීපාරක්ෂක සහ සේදීමේ වාහක: ආහාර සහ ඖෂධ සැකසුම් වලදී මේවා අත්යවශ්ය වේ. ඔවුන් බොහෝ විට අධික උෂ්ණත්වයන්ට ඔරොත්තු දිය හැකි සහ දැඩි විෂබීජහරණයට ඔරොත්තු දිය හැකි පැතලි වයර් පටි භාවිතා කරයි.
- ආනත/අවපාත පටි වාහක: මෙම පටි රළු මතුපිටක් ඇති අතර එමඟින් නිෂ්පාදන ලිස්සා යාමකින් තොරව විවිධ උන්නතාංශවලට ගෙන යා හැකිය.
- වක්ර පටි වාහක: මේවා කොන් වටා අයිතම ප්රවාහනය කිරීමට උපකාරී වන අතර, බිම් අවකාශය උපරිම කිරීම සඳහා ඒවා ප්රයෝජනවත් වේ.
- විශේෂිත වාහක පටි: සමහර යෙදුම් සඳහා සැහැල්ලු අයිතම නිසි තැන රඳවා තබා ගැනීමට චූෂණ භාවිතා කරන රික්ත පටි හෝ දෘශ්ය තත්ත්ව පාලන පරීක්ෂණ සඳහා උපකාරී වන පසුපස ආලෝකමත් පටි වැනි අද්විතීය විසඳුම් අවශ්ය වේ.
කිරුම් සංවේදකය (පූරණ කොටුව): නිරවද්ය මිනුම් සඳහා
බර කිරුම් යන්ත්රයේ හදවත බර කිරුම් යන්ත්රයයි. මෙම ඉතා සංවේදී සංවේදකය බර කිරුම් පටිය හරහා ගමන් කරන විට එක් එක් නිෂ්පාදනයේ බර මනිනු ලබයි. නවීන බර කිරුම් යන්ත්රවල ප්රාථමික බර සෛල වර්ග දෙකක් භාවිතා වේ: විද්යුත් චුම්භක බල ප්රතිසාධනය (EMFR) සහ වික්රියා මානය.
EMFR සෛල ඒවායේ සුවිශේෂී නිරවද්යතාවය සඳහා ප්රසිද්ධ වන අතර කම්පන හෝ උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම් වලින් අඩු බලපෑමක් ඇති කරයි. වික්රියා මාපක පැටවුම් සෛල වඩාත් ලාභදායී විසඳුමක් ලබා දෙන අතර, සමහර ඉහළ කාර්ය සාධන ආකෘති EMFR තාක්ෂණයේ ඉහළ මිලකින් තොරව 0.01 g (10 mg) නිරවද්යතාවයක් ලබා ගනී.
ඒවා අතර තේරීම බොහෝ විට යෙදුමේ නිශ්චිත නිරවද්යතාවය සහ අයවැය අවශ්යතා මත රඳා පවතී.
| විශේෂාංගය | EMFR පැටවුම් සෛල | වික්රියා මාපක පැටවුම් සෛල |
|---|---|---|
| නිරවද්යතාවය | ඉක්මන් සාම්පල ලබා ගැනීමේ අනුපාත සමඟ අතිශයින්ම නිවැරදියි; කම්පනය සහ පාරිසරික සාධක වලට අඩු අවදානමක්. | අධික බර පැටවීමත් සමඟ නිරවද්යතාවය අඩු විය හැකිය; කම්පනය සහ උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම් වලට වඩාත් ගොදුරු වේ. |
| පිරිවැය | ඉහළ ආරම්භක මිලක් නමුත් මධ්යම පරාසයේ පරිමාණයන් සඳහා වඩා හොඳ මිල-කාර්ය සාධන අනුපාතයක් ලබා දිය හැකිය. | ආරම්භක මිල අඩුය, නමුත් කියවීම් සාවද්ය නම් මිල අධික නැවත වැඩ කිරීමේ හැකියාව. |
| නඩත්තු කිරීම | අඩු නඩත්තුවක් සහ අඩු ක්රමාංකන පරීක්ෂාවන් අවශ්ය වේ. | නිරවද්යතාවය සහතික කිරීම සඳහා ස්ථාවර ක්රමාංකනය සහ නඩත්තුව අවශ්ය වේ. |
පාරිසරික සාධක බර සෛලයක නිරවද්යතාවයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපෑ හැකිය. උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන් ද්රව්ය ප්රසාරණය වීමට හෝ හැකිලීමට හේතු වන අතර එමඟින් සංවේදකයේ ප්රතිදානය වෙනස් විය හැකි අතර වැරදි කියවීම් වලට හේතු විය හැක. ඒ හා සමානව, අසල ඇති යන්ත්රෝපකරණවලින් ඇතිවන කම්පන මිනුම් නිරවද්යතාවයට හානි කළ හැකි යාන්ත්රික "ශබ්දය" හඳුන්වා දෙයි. නිසි ස්ථාපනය සහ උසස් පෙරහන් ඇල්ගොරිතම බර සෛලය මෙම බාධා කිරීම් වලින් හුදකලා කිරීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.
පාලකය: මෙහෙයුමේ මොළය
පාලකය හෙවත් මානව-යන්ත්ර අතුරුමුහුණත (HMI) යනු ස්වයංක්රීය කිරුම් යන්ත්රයේ මොළයයි. එය බර සෛලයෙන් බර සංඥාව සකසයි, එය පෙර සැකසූ ඉවසීමේ සීමාවන් සමඟ සංසන්දනය කරයි, සහ ප්රතික්ෂේප කිරීමේ යාන්ත්රණයට අණ කරයි.
නවීන පාලකවල මෙහෙයුම් සරල කරන විශාල, අවබෝධාත්මක ස්පර්ශ තිර ඇත. ක්රියාකරුවන්ට HMI භාවිතා කළ හැක්කේ:
- ඉලක්ක බර සහ පිළිගත හැකි ඉහළ සහ පහළ සීමාවන් නිර්වචනය කිරීමෙන් නව නිෂ්පාදන සකසන්න.
- එක් එක් අයිතමයේ බර ඇතුළුව තත්ය කාලීන නිෂ්පාදන දත්ත බලන්න.
- තත්ත්ව පාලන විශ්ලේෂණය සඳහා සවිස්තරාත්මක සංඛ්යාන වාර්තා වෙත ප්රවේශ වන්න.
පාලකය බලවත් දත්ත මධ්යස්ථානයක් ද වේ. පැතුරුම්පත් වැඩසටහන් වලට පහසුවෙන් ආයාත කිරීම සඳහා CSV වැනි ආකෘතිවලින් නිෂ්පාදන දත්ත ලොග් කිරීමට හෝ සෘජු මුද්රණය සඳහා PRN වැනි ආකෘතිවලින් එයට හැකිය. මෙම දත්ත සොයා ගැනීමේ හැකියාව සහ අනුකූලතාව සඳහා අත්යවශ්ය වේ. බොහෝ පාලකයන් නිෂ්පාදන ක්රියාත්මක කිරීමේ පද්ධති (MES) සහ ව්යවසාය සම්පත් සැලසුම් (ERP) පද්ධති වැනි කර්මාන්තශාලා පුරා පද්ධති සමඟ බාධාවකින් තොරව ඒකාබද්ධ වේ. බොහෝ විට ඊතර්නෙට්/IP හෝ OPC-UA වැනි ප්රොටෝකෝල භාවිතා කරන මෙම සම්බන්ධතාවය, සමස්ත ව්යවසාය පුරා තත්ය කාලීන දත්ත බෙදා ගැනීමට සහ ක්රියාවලි නිරීක්ෂණයට ඉඩ සලසයි.
ප්රතික්ෂේප කිරීමේ යාන්ත්රණය: නිෂ්පාදන වර්ග කිරීම සහ ඉවත් කිරීම
එම ප්රතික්ෂේප කිරීමේ යාන්ත්රණය ක්රියාවලියේ අවසාන අංගය වේ. පාලකය නිෂ්පාදනයක් අඩු බරක් හෝ අධික බරක් ලෙස හඳුනාගත් පසු, නිෂ්පාදන රේඛාවෙන් අනුකූල නොවන අයිතමය ඉවත් කිරීම සඳහා එය මෙම උපාංගය සක්රිය කරයි. බර පිරිවිතර සපුරාලන නිෂ්පාදන පමණක් ඊළඟ අදියර දක්වා ඉදිරියට යන බව මෙය සහතික කරයි.
භාවිතා කරන ප්රතික්ෂේප කරන්නාගේ වර්ගය නිෂ්පාදනයේ බර, හැඩය සහ බිඳෙන සුළු බව මත රඳා පවතී. නවීන ප්රතික්ෂේප කිරීමේ පද්ධති ඉතා ඉහළ වේගයකින් ක්රියා කළ හැකි අතර, සමහර වායු-ජෙට් පද්ධති විනාඩියකට පැකේජ 250 ක් දක්වා ප්රතික්ෂේප කළ හැකිය.
ප්රතික්ෂේප කිරීමේ යාන්ත්රණවල පොදු වර්ග අතරට:
| ප්රතික්ෂේප කිරීමේ යාන්ත්රණය | විස්තර | සුදුසු නිෂ්පාදන බර | සුදුසු නිෂ්පාදන හැඩතල/වර්ග |
|---|---|---|---|
| ගුවන් පිපිරීම | නිෂ්පාදිතය රේඛාවෙන් ඉවතට තල්ලු කිරීම සඳහා තුණ්ඩයක් ශක්තිමත් වාතයක් නිකුත් කරයි. | කිලෝග්රෑම් 0.8 දක්වා | චිප්ස් බෑග් හෝ ග්රැනෝලා බාර් වැනි සැහැල්ලු, මුද්රා තැබූ අයිතම. |
| තල්ලු කරන්නා | වායුමය හෝ යාන්ත්රික අතක් මඟින් නිෂ්පාදිතය පැත්තකට ප්රතික්ෂේප කළ බඳුනකට තල්ලු කරයි. | කිලෝග්රෑම් 10 දක්වා (සම්මත) | පෙට්ටි හෝ කාඩ්බෝඩ් පෙට්ටි වැනි බරින් වැඩි, දෘඩ පැකේජ. |
| හැරවුම් යන්ත්රය/නගුල | අතක් මෘදු ලෙස නිෂ්පාදිතය වෙනම වාහකයකට හෝ ප්රතික්ෂේප කිරීමේ මංතීරුවකට යොමු කරයි. | කිලෝග්රෑම් 1 දක්වා | බිඳෙන සුළු අයිතම, බෝතල් සහ අනෙකුත් අස්ථායී නිෂ්පාදන. |
නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමව වර්ග කිරීමෙන්, ප්රතික්ෂේප කිරීමේ යාන්ත්රණය තත්ත්ව පාලන ලූපය සම්පූර්ණ කරයි, රේඛාවෙන් පිටවන සෑම අයිතමයක්ම අවශ්ය ප්රමිතීන් සපුරාලන බව සහතික කරයි.
පියවරෙන් පියවර කිරුම් සහ වර්ග කිරීමේ ක්රියාවලිය
මූලික සංරචක හතර ස්වයංක්රීය කිරුම් යන්ත්රය නිරවද්ය, අනුක්රමික ක්රියාවලියක එකට වැඩ කරන්න. මෙම පද්ධතිය සෑම නිෂ්පාදනයක්ම තත්පර කිහිපයකින් කිරා මැන බැලීම, වර්ගීකරණය කිරීම සහ නිවැරදිව වර්ග කිරීම සහතික කරයි. සෑම පියවරක්ම අවසාන එක මත ගොඩනැගෙන අතර, ප්රධාන නිෂ්පාදන මාර්ගයේ සිට අවසාන ඇසුරුම් ප්රදේශය දක්වා බාධාවකින් තොරව ප්රවාහයක් නිර්මාණය කරයි.
පියවර 1: ආහාර සැපයීම සහ නිෂ්පාදන පරතරය
ක්රියාවලිය ආරම්භ වන්නේ ආහාර සැපයුම් සම්ප්රේෂකයෙන්. මෙම පටිය ප්රධාන නිෂ්පාදන මාර්ගයෙන් නිෂ්පාදන ලබාගෙන ඒවා බර කිරිම සඳහා සූදානම් කරයි. එහි ප්රධාන කාර්යය වන්නේ එක් එක් අයිතමය අතර ස්ථාවර පරතරයක් නිර්මාණය කිරීමයි. නිසි පරතරය අත්යවශ්ය වන්නේ බර සැපයුම් පටියට වරකට එක් නිෂ්පාදනයක් පමණක් මැනිය හැකි බැවිනි. මෙම වෙන්වීම සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා ආහාර සැපයුම් සම්ප්රේෂකය බොහෝ විට ප්රධාන මාර්ගයට වඩා වෙනස් වේගයකින් ධාවනය වේ.
නුසුදුසු නිෂ්පාදන පරතරය සැලකිය යුතු කාර්ය සාධන ගැටළු සහ පිරිවැයට හේතු වේ. අයිතම ඉතා සමීපව ඇති විට, පද්ධතියට නිවැරදි කියවීමක් ලබා ගත නොහැක.
- ද්විත්ව නිෂ්පාදන දෝෂ: පැකේජ දෙකක් එකවර බර පටියේ තිබේ නම්, යන්ත්රයට ඒවා තනි තනිව මැනිය නොහැක. එය අයිතම දෙකම "මැනිය නොහැකි" ලෙස ප්රතික්ෂේප කරයි.
- ප්රතික්ෂේප කිරීමේ අනුපාත වැඩි වීම: මෙම දෝෂ නිසා පද්ධතිය සම්පූර්ණයෙන්ම හොඳ නිෂ්පාදන ප්රතික්ෂේප කරන අතර එමඟින් අනවශ්ය නිෂ්පාදන අහිමි වේ.
- ද්රව්යමය අපද්රව්ය: වැරදි ලෙස ප්රතික්ෂේප කරන ලද ශීත කළ හෝ ශීත කළ අයිතම වහාම නැවත සකස් නොකළහොත් නරක් විය හැක.
- අඩු බර කිරන නිරවද්යතාවය: සමහර ක්රියාකරුවන් ද්විත්ව නිෂ්පාදන දෝෂ වළක්වා ගැනීම සඳහා සම්ප්රේෂකය වේගවත් කරයි. මෙය පරිමාණයට එක් එක් අයිතමය කිරා මැන බැලීමට අඩු කාලයක් ලබා දෙන අතර එමඟින් සමස්ත නිරවද්යතාවය අඩු වේ.
- පිරවුම් පරිමාව වැඩි වීම: අඩු නිරවද්යතාවයට වන්දි ගෙවීම සඳහා, නිෂ්පාදකයින් අවම බරට වඩා පහත වැටීම වළක්වා ගැනීම සඳහා පැකේජ අධික ලෙස පුරවා ගත හැකිය. මෙම නොමිලේ නිෂ්පාදන දීමනාව මඟින් සෑම වසරකම කිලෝග්රෑම් දහස් ගණනක් අපද්රව්ය එකතු විය හැකිය.
පියවර 2: බර කිරිමේ පටිය මත චලිතයේදී කිරා බැලීම
නිවැරදිව පරතරය තැබූ පසු, නිෂ්පාදිතය බර කිරිමේ පටිය මතට ගමන් කරයි. මෙම වාහකය පැටවුම් සෛලයට කෙළින්ම ඉහළින් සවි කර ඇත. කෙටි මොහොතකට, නිෂ්පාදිතය පරිමාණයේ ඇති එකම දෙය වන අතර, බර සෛලයට එහි බර ග්රහණය කර ගැනීමට ඉඩ සලසයි. මෙය "චලනයේ" හෝ "ගතික" බර කිරිමේ ලෙස හැඳින්වේ.
නිවැරදි මිනුමක් සඳහා, බර පටියේ දිග නිෂ්පාදනයේ දිග මෙන් අවම වශයෙන් 1.5 ගුණයක් විය යුතුය. මෙම රීතිය මඟින් ඊළඟ එක පැමිණීමට පෙර අයිතමය හඳුනාගෙන සම්පූර්ණයෙන්ම කිරා මැන බැලීමට පද්ධතියට ප්රමාණවත් කාලයක් ඇති බව සහතික කරයි.
කර්මාන්තශාලා පරිසරයන් බොහෝ විට අනෙකුත් යන්ත්රෝපකරණවලින් ඇතිවන කම්පන වලින් පිරී ඇත. මෙම "ශබ්දය" සංවේදී බර සෛලයට බාධා කළ හැකි අතර සාවද්ය කියවීම් ඇති කළ හැකිය. මෙය විසඳීම සඳහා, චෙක්වෙයිගර් සත්ය බර සංඥාව හුදකලා කිරීමට උසස් ඩිජිටල් පෙරහන් ඇල්ගොරිතම භාවිතා කරයි.
- විචල්ය-කලාප පළල පෙරහන විවිධ තත්වයන් යටතේ නිරවද්යතාවය පවත්වා ගැනීම සඳහා වාහක වේගය මත පදනම්ව පෙරහන් සැකසුම් සකස් කරයි.
- ඩිජිටල් බහු නොච් පෙරහන් නිශ්චිත සංඛ්යාතවලදී සිදුවන ආවර්තිතා ශබ්දය ඉලක්ක කර ඉවත් කරන්න.
- අ 1-D කල්මන් පෙරහන් ඇල්ගොරිතමය සරල සාමාන්යකරණ ක්රමවලට වඩා වේගයෙන් චලනය වන අයිතමවල සැබෑ බර වඩාත් ඵලදායී ලෙස ඇස්තමේන්තු කිරීමට උපකාරී වේ.
- හැඩතල පාදක පෙරහන් (SBFs) දෝලනය අවලංගු කිරීමට සහ බර කියවීම ඉක්මනින් ස්ථාවර කිරීමට බර සෛලයේ ප්රතිචාරයේ ආකෘතියක් භාවිතා කරන්න.
පියවර 3: දත්ත සැකසීම සහ සමත්/අසමත් තීරණය
බර සෛලය බර මනින විට, එය පාලකයට විද්යුත් සංඥාවක් යවයි. පාලකය ක්ෂණිකව මෙම සංඥාව බර අගයක් බවට පරිවර්තනය කරයි. ඉන්පසු එය මෙම අගය ක්රියාකරුවෙකු පද්ධතියට වැඩසටහන්ගත කර ඇති ඉලක්ක බර සහ ඉවසීමේ සීමාවන් සමඟ සංසන්දනය කරයි. මෙම සංසන්දනය සමත්/අසාර්ථක තීරණයකට හේතු වේ.
බොහෝ පද්ධති නිෂ්පාදන වර්ග කිරීම සඳහා කලාප තුනක වර්ගීකරණයක් භාවිතා කරයි. ක්රියාකරුවන් බර සීමාවන් දෙකක් නියම කරන අතර එමඟින් වෙනස් කාණ්ඩ තුනක් නිර්මාණය වේ.
- කලාපය 1: අඩු බර: පහළ සීමාවට පහළින් ඇති ඕනෑම නිෂ්පාදනයක්.
- කලාපය 2: නිවැරදි බර: පහළ සහ ඉහළ සීමාවන් අතරට වැටෙන ඕනෑම නිෂ්පාදනයක්.
- කලාපය 3: අධික බර: ඉහළ සීමාවට ඉහළින් ඇති ඕනෑම නිෂ්පාදනයක්.
මෙම වර්ගීකරණය සමත්/අසාර්ථක තීරණයේ හරයයි. "නිවැරදි බර" කලාපයේ නිෂ්පාදන පමණක් සමත් වීමට අවසර ඇත. මෙම තීරණ විශ්වාසදායක සහ නීත්යානුකූලව අනුකූල බව සහතික කිරීම සඳහා, ඉහළ නිරවද්යතා පද්ධති දැඩි පරීක්ෂාවකට භාජනය වේ. ස්වයංක්රීය කිරුම් උපකරණ සඳහා තාක්ෂණික අවශ්යතා නිශ්චිතව දක්වන OIML R51 වැනි ජාත්යන්තර මිනුම් විද්යා ප්රමිතීන් ඒවා සපුරාලිය යුතුය. අනුකූලතාවයට යන්ත්රයේ නියැදි මධ්යන්ය දෝෂය සහ සම්මත අපගමනය පිළිගත හැකි ඉවසීම් තුළ ඇති බව ඔප්පු කිරීම සඳහා සහතික කළ බර සමඟ යන්ත්රය පරීක්ෂා කිරීම ඇතුළත් වේ.
පියවර 4: පිටතට පෝෂණය කිරීම සහ ස්වයංක්රීය ප්රතික්ෂේප කිරීම
අවසාන පියවර වන්නේ පාලකයාගේ තීරණය මත පදනම්ව නිෂ්පාදන වර්ග කිරීමයි. නිෂ්පාදිතය බර පටියේ සිට පිටවන පෝෂක වාහකය දක්වා ගමන් කරයි. නිෂ්පාදිතය පිළිගත හැකි බර පරාසය තුළ තිබේ නම්, එය නිෂ්පාදන රේඛාව හරහා ඊළඟ ස්ථානය දක්වා ගමන් කරයි.
පාලකය නිෂ්පාදනය අඩු බර හෝ අධික බර ලෙස සලකුණු කළේ නම්, අයිතමය ගමන් කරන විට එය ප්රතික්ෂේප කිරීමේ යාන්ත්රණයට සංඥාවක් යවයි. ප්රතික්ෂේප කරන්නා අනුකූල නොවන නිෂ්පාදනය රේඛාවෙන් සක්රිය කර ඉවත් කරයි, බොහෝ විට එය වෙනම බඳුනකට හෝ වාහකයකට හරවයි. මෙම සම්පූර්ණ ක්රියාවලිය නිෂ්පාදනය මන්දගාමී නොකර ස්වයංක්රීයව සිදු වේ.
ප්රතික්ෂේප කරන ලද නිෂ්පාදන හැසිරවීමේදී අනුකූලතාව පවත්වා ගැනීමට සහ දෝෂ වැළැක්වීමට දැඩි තත්ත්ව සහතික කිරීමේ ප්රොටෝකෝලයක් අවශ්ය වේ. සම්මත කර්මාන්ත ක්රියා පටිපාටි මගින් ප්රතික්ෂේප කරන ලද අයිතම නිවැරදිව කළමනාකරණය කිරීම සහතික කෙරේ.
- ලේබල් කිරීම සහ වෙන් කිරීම: තත්ත්ව පාලන නිලධාරීන් ප්රතික්ෂේප කරන ලද ද්රව්ය ලේබල් කරයි. ඉන්පසු අයිතම හොඳ නිෂ්පාදන සමඟ මිශ්ර වීම වැළැක්වීම සඳහා කැපවූ, අගුලු දැමූ "ප්රතික්ෂේප කරන ලද ද්රව්ය කාමරයකට" ගෙන යනු ලැබේ.
- ලේඛනගත කිරීම: "ප්රතික්ෂේප කිරීමේ වාර්තාවක්" නිර්මාණය කර ගබඩා සහ මිලදී ගැනීමේ දෙපාර්තමේන්තු වෙත යවනු ලැබේ. ප්රතික්ෂේප කරන ලද සියලුම අයිතම ලැයිස්තුවක් ප්රතික්ෂේප කිරීමේ කාමරයේ ප්රදර්ශනය කෙරේ.
- ස්ථානගත කිරීමේ තීරණය: සැපයුම්කරුට ද්රව්ය ආපසු ලබා දෙනවාද නැතිනම් විනාශ කරනවාද යන්න තීරණය කරන්නේ මිලදී ගැනීමේ දෙපාර්තමේන්තුවයි.
- නැවත පැමිණීම හෝ විනාශය: ආපසු එවනු ලැබුවහොත්, ගබඩාව විසින් නිසි ලියකියවිලි සමඟ ද්රව්ය සැපයුම්කරු වෙත ආපසු යවනු ලැබේ. විනාශ වුවහොත්, කළමනාකරුවන් විසින් "විනාශ සටහනක්" පුරවා අත්සන් කරනු ලැබේ. ඉන්පසු තත්ත්ව සහතික සහ ආරක්ෂක නිලධාරීන් ඉදිරියේ ද්රව්ය විනාශ කරනු ලැබේ.
සම්ප්රේෂකය, පැටවුම් සෛලය, පාලකය සහ ප්රතික්ෂේප කරන්නා බාධාවකින් තොරව ඒකාබද්ධ කිරීම ස්වයංක්රීය චෙක්වෙයිගර් ක්රියා කරයි. මෙම පද්ධතිය 100% තත්ය කාලීන බර පරීක්ෂාවක් සපයන අතර එමඟින් පාරිභෝගික විශ්වාසය ගොඩනඟන අතර වෙළඳ නාම කීර්තිය ආරක්ෂා කරයි. AI සහ X-ray ඒකාබද්ධ කිරීම වැනි අනාගත ප්රවණතා නිෂ්පාදකයින් සඳහා ඊටත් වඩා විශාල කාර්යක්ෂමතාවයක් සහ තත්ත්ව පාලනයක් පොරොන්දු වේ.