So schließen Sie eine Kontrollwaage an Ihr Fördersystem an

Sie bereiten Ihre Produktionslinie für eine nahtlose Anbindung vor. Dieser Prozess gewährleistet präzises Wiegen während der Produktion. Anschließend verbinden Sie die Strom- und Datensysteme mit Ihrer Produktionslinie. dynamische KontrollwaageSchließlich kalibrieren Sie auf Genauigkeit, egal ob es sich um einen Standard handelt. Automatische Gewichtssortiermaschine oder eine spezialisierte Mehrstufige Gewichtssortier- und Kontrollwaage für WollhandkrabbenDie

Wichtigste Erkenntnisse

• Planen Sie die Installation einer Kontrollwaage sorgfältig. Wählen Sie die passende Maschine für Ihre Produkte. Stellen Sie sicher, dass Ihre Förderanlage bereit ist.
• Installieren Sie die Kontrollwaage fachgerecht. Stellen Sie sie an einem stabilen Ort auf. Achten Sie auf die waagerechte Ausrichtung. Schließen Sie sie an die Stromversorgung und Ihr Steuerungssystem an.
• Richten Sie die Software der Kontrollwaage ein. Kalibrieren Sie sie mit Testgewichten. Testen Sie sie mit Produkten bei voller Geschwindigkeit. Dadurch wird sichergestellt, dass die Artikel korrekt gewogen werden.

Schritt 1: Planung und Vorbereitung vor der Installation

Eine erfolgreiche Integration beginnt lange bevor Sie das erste Förderbandsegment demontieren. Eine sorgfältige Planung stellt sicher, dass Sie die richtige Ausrüstung auswählenBereiten Sie Ihre Produktionslinie für eine nahtlose Montage vor und rüsten Sie Ihr Team für einen reibungslosen Installationsprozess aus. Dieser grundlegende Schritt verhindert kostspielige Nacharbeiten und minimiert Ausfallzeiten.

Wählen Sie die richtige Kontrollwaage für Ihr Produkt

Sie müssen zunächst eine Kontrollwaage auswählen, die Ihren spezifischen betrieblichen Anforderungen entspricht. Die Eigenschaften Ihres Produkts – einschließlich Größe, Gewicht und Verpackungsart – sind entscheidend. Beispielsweise benötigt eine Anlage zur Verarbeitung feuchter Produkte ein wasserdichtes Gerät mit hoher Schutzart (z. B. IP65 oder IP66), um häufigen Reinigungen standzuhalten. Berücksichtigen Sie folgende Schlüsselfaktoren:

• Produkt und UmweltPrüfen Sie die Abmessungen Ihrer Verpackung und die Umgebungsbedingungen in Ihrer Produktionsanlage. Faktoren wie Staub, Feuchtigkeit und Temperatur bestimmen die erforderliche Verarbeitungsqualität, beispielsweise eine Konstruktion aus Edelstahl.
• Leistung und DurchsatzDie Maschine muss Ihre Produktionsgeschwindigkeit erreichen, ohne dabei an Genauigkeit einzubüßen. Stellen Sie sicher, dass ihre Kapazität für alle Ihre Produktgewichte ausreicht.
• Compliance und SoftwareSie benötigen ein System, das den Branchenvorschriften (z. B. FDA, HACCP) entspricht. Bewerten Sie außerdem die Software hinsichtlich Datenberichterstattung und Netzwerkanbindung.

Prüfen Sie die Kompatibilität Ihrer Förderanlage

Als Nächstes prüfen Sie, ob Ihr vorhandenes Förderband für eine dynamische Kontrollwaage geeignet ist. Die Abmessungen des Wiegebandes der Kontrollwaage müssen mit der Größe Ihres Produkts übereinstimmen. Als Faustregel gilt, dass das Wiegeband mindestens 1,5-mal so lang wie Ihr Produkt sein sollte, um ein genaues Messergebnis zu gewährleisten.
Profi-Tipp:Achten Sie genau auf die Förderbandgeschwindigkeit und -abmessungen. Abweichungen können zu ungenauen Gewichtsmessungen oder fehlerhaftem Produktabstand führen. Beispielsweise hat eine Standard-Kontrollwaage eine Bandgeschwindigkeit von 70 m/min und eine Produktbreite von maximal 23 cm. Stellen Sie sicher, dass Ihre Produktionslinie diese Spezifikationen erfüllt.

Bereiten Sie den Installationsort und das Team vor.

Abschließend müssen Sie den Aufstellungsort und Ihr Team vorbereiten. Der Installationsbereich muss frei von starken Vibrationen sein, da diese die Wägezelle beeinträchtigen und zu ungenauen Messwerten führen können. Häufige Vibrationsquellen sind defekte Riemenscheiben, verschlissene Lager oder falsch ausgerichtete Rollen. Führen Sie daher im Vorfeld eine Schwingungsanalyse durch, um diese Probleme zu identifizieren und zu beheben. Stellen Sie ein Installationsteam mit klar definierten Aufgaben zusammen und stellen Sie sicher, dass alle notwendigen Werkzeuge und die erforderliche Schutzausrüstung für das Projekt bereitstehen.

Schritt 2: Mechanische Installation Ihrer dynamischen Kontrollwaage

Nachdem Ihr Standort vorbereitet ist, können Sie nun mit der eigentlichen Installation beginnen. In dieser Phase wird die Kontrollwaage sorgfältig in Ihre Produktionslinie integriert und befestigt. Ziel ist ein stabiles, perfekt ausgerichtetes System, das einen reibungslosen Produkttransport vom Zuführband über die Waage zum Ausführband gewährleistet.

Ermitteln Sie den optimalen Installationsort

Sie müssen zunächst den genauen Standort für Ihr dynamische KontrollwaageDer ideale Standort ist ein stabiler Abschnitt Ihrer Produktionslinie, fernab von schweren Maschinen oder stark frequentierten Bereichen, die Bodenschwingungen verursachen. Die richtige Platzierung gewährleistet einen präzisen Betrieb der Maschine und ermöglicht die Wartung.

Berücksichtigen Sie bei der Platzierung folgende Faktoren:

• StabilitätWählen Sie einen Standort mit einem festen, ebenen Betonboden. Vermeiden Sie nach Möglichkeit die Installation auf Zwischengeschossen oder erhöhten Plattformen.
• ProduktumstellungPlatzieren Sie das Gerät an einem Ort, an dem die Produkte stabil stehen und gleichmäßig verteilt sind. Vermeiden Sie Bereiche direkt nach Kurven oder Steigungen, da die Produkte dort verrutschen könnten.
• ZugänglichkeitStellen Sie sicher, dass Ihr Team um das Gerät herum genügend Platz hat, um Reinigungs-, Kalibrierungs- und Wartungsarbeiten sicher durchführen zu können. 🛠️
• AblehnungssystemDer Standort muss Platz für den Auswurfmechanismus (z. B. eine Luftdüse oder einen Schieber) und einen Sammelbehälter für aussortierte Produkte bieten.

Eine Lücke in der Förderanlage erzeugen

Als Nächstes modifizieren Sie Ihr vorhandenes Förderband, um Platz für die Kontrollwaage zu schaffen. Dieser Schritt erfordert Präzision, um eine perfekte Passform zu gewährleisten. Sie müssen die genaue Länge der Kontrollwaage einschließlich Ein- und Auslauf messen, um die benötigte Spaltgröße zu bestimmen.
Sicherheit geht vor! Bevor Sie Teile des Förderbandes durchtrennen oder abschrauben, müssen Sie die entsprechenden Sicherheitsvorkehrungen (LOTO) treffen. Trennen Sie alle Stromquellen des Förderbandabschnitts, um ein versehentliches Anlaufen zu verhindern und eine sichere Arbeitsumgebung zu gewährleisten.

Sobald Sie Ihre Messungen überprüft haben, können Sie den entsprechenden Abschnitt Ihres Förderbandes vorsichtig entfernen. Dadurch entsteht der nötige Platz, um die Kontrollwaage in Position zu schieben.

Sichern und nivellieren Sie den Kontrollwaagenrahmen.

Nun schieben Sie die Kontrollwaage in die Lücke. Positionieren Sie den Rahmen und richten Sie ihn mithilfe der verstellbaren Füße aus. Überprüfen Sie mit einer Wasserwaage, ob das Wiegeband absolut waagerecht steht. Sobald der Rahmen ausgerichtet ist, muss er fest mit dem Boden verschraubt werden. Dadurch wird jegliche Bewegung während des Betriebs verhindert.

Eine korrekte Nivellierung ist entscheidend für WägegenauigkeitEin nicht nivellierter Rahmen kann verhindern, dass das volle Gewicht eines Produkts auf die Wägezellen übertragen wird. Diese Fehlausrichtung unterbricht die direkte Lastaufbringung und führt zu falschen Messwerten. Stellen Sie sicher, dass jeder Lastpunkt waagerecht ist, damit das System das Produktgewicht gleichmäßig verteilt. Eine stabile und ebene Oberfläche ist unerlässlich für die langfristige Leistungsfähigkeit und Genauigkeit Ihrer dynamischen Kontrollwaage.

Zuführ-, Wiege- und Auslaufförderbänder ausrichten

Abschließend müssen Sie die Förderbänder der Kontrollwaage mit Ihrer Hauptproduktionslinie ausrichten. Ziel ist es, einen reibungslosen und störungsfreien Produkttransport zu gewährleisten. Jegliche Höhenunterschiede oder Lücken können dazu führen, dass Produkte umkippen, was wiederum zu Störungen und ungenauen Gewichtsmessungen führt.

Passen Sie die Höhe der Ein- und Auslaufbänder der Kontrollwaage an Ihr vorhandenes Förderband an. Prüfen Sie mit einem Lineal, ob der Übergang zwischen allen drei Abschnitten absolut eben ist. Der Spalt zwischen den Förderbändern sollte so klein wie möglich sein, ohne dass sie sich berühren.

Eine perfekte Ausrichtung gewährleistet, dass sich die Produkte ohne Ruckeln oder Instabilität über die Wiegeplattform bewegen, was für eine präzise Gewichtsmessung unerlässlich ist.

Schritt 3: Elektrische und Datenintegration

Nachdem Sie Ihre Kontrollwaage mechanisch gesichert haben, schließen Sie deren elektrische und Datensysteme an. In dieser Phase wird die Maschine in Betrieb genommen. Sie stellen eine stabile Stromversorgung sicher, richten wichtige Sicherheitsschaltungen ein und verbinden das Gerät mit dem Steuerungssystem Ihres Werks. Eine korrekte elektrische Installation ist die Grundlage für eine zuverlässige Datenerfassung und automatisierte Qualitätskontrolle.

An eine stabile Stromquelle anschließen

Sie müssen Ihre Kontrollwaage zunächst mit einer sauberen und separaten Stromversorgung versorgen. Elektrische Störungen von anderen Maschinen können die empfindliche Wägezelle beeinträchtigen und zu ungenauen Gewichtsmessungen führen. Schließen Sie daher einen separaten Stromkreis von einem stabilen Verteilerkasten direkt an die Kontrollwaage an. Dies verhindert Spannungsschwankungen und Störungen.

Beachten Sie stets die Angaben im technischen Handbuch Ihres Geräts zu den spezifischen Stromversorgungsanforderungen. Spannung, Phase und Stromstärke können je nach Modell erheblich variieren. Um Schäden am Gerät zu vermeiden, muss Ihre Stromversorgung diesen Spezifikationen entsprechen.
Notiz:Die meisten modernen Kontrollwaagen unterstützen einen breiten Spannungsbereich. Bitte prüfen Sie jedoch die genauen Anforderungen Ihres Modells. Nachfolgend finden Sie Beispiele gängiger Industriegeräte.

Modellbeispiel	Stromspannung	Phase	Stromstärke
Ishida DACS-WN-050	100–240 V Wechselstrom	Einzel	4,5A
Mettler-Toledo Safeline XE	120 V	Einzel	N / A
Ishida DACS-WN-030	120 V	3-phasig	3,5 A

Not-Aus-Schaltungen integrieren

Als Nächstes integrieren Sie den Not-Aus-Schaltkreis der Kontrollwaage in das Sicherheitssystem Ihrer Produktionslinie. Der Not-Aus ist eine wichtige Sicherheitsfunktion. Er ermöglicht es dem Bediener, die Maschine im Notfall sofort anzuhalten. Die korrekte Verkabelung ist unerlässlich, um sicherzustellen, dass der Not-Aus alle anderen Funktionen außer Kraft setzt und die Anlage sicher zum Stillstand bringt.

Ihre Not-Aus-Integration muss Sicherheitsstandards wie ISO 13849-1 entsprechen. Dieser Standard definiert den Not-Aus als „ergänzende Schutzmaßnahme“, die stets verfügbar und funktionsfähig sein muss. Um diese Anforderungen zu erfüllen, sollten Sie Folgendes beachten:

1. Verwenden Sie einen zertifizierten Not-Aus-Schalter (gemäß IEC 60947-5-5).
2. Verwenden Sie ein Sicherheitsrelaismodul, das für die höchste Sicherheitsstufe ausgelegt ist (z. B. Kategorie 4).
3. Zwei Schütze steuern den Stromkreis unabhängig voneinander.
4. Schließen Sie die Schütze wieder an das Sicherheitsrelais an, um zu überprüfen, ob sie ordnungsgemäß geöffnet haben.

Durch die korrekte Integration wird sichergestellt, dass die Maschine nach Aktivierung des Not-Aus-Schalters erst nach einem manuellen Reset wieder anläuft. Dies verhindert unerwartete Starts und schützt Ihr Personal.

Verbindung zu Ihrem Steuerungssystem (SPS)

Sie verbinden nun Ihre dynamische Kontrollwaage mit der speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) Ihrer Anlage. Durch diese Verbindung kann die Kontrollwaage Daten senden und empfangen und wird so zu einem intelligenten Bestandteil Ihrer Produktionslinie. Die SPS kann Gewichtsdaten erfassen, den Maschinenstatus überwachen und sogar Produktrezepturen ferngesteuert ändern.

Diese Verbindung wird typischerweise über ein Ethernet-Kabel mithilfe eines industriellen Kommunikationsprotokolls hergestellt. Zwei gängige Protokolle sind:

• EtherNet/IPDieses Protokoll nutzt Standard-Ethernet für Echtzeitsteuerung und Hochgeschwindigkeits-Datenübertragung. Es eignet sich ideal zur Koordination komplexer Automatisierungsaufgaben.
• PROFINETDieses Protokoll ermöglicht zudem einen schnellen Datenaustausch zwischen Steuerungen und Geräten. Es gewährleistet den reibungslosen Betrieb Ihrer Kontrollwaage und anderer Maschinen.

Sie arbeiten mit Ihrem Automatisierungstechniker zusammen, um die Datenpunkte zwischen der Kontrollwaage und der SPS abzubilden. Dadurch wird sichergestellt, dass Gewichtswerte, Ausschusssignale und Statusmeldungen korrekt übermittelt werden.

Verdrahten und konfigurieren Sie den Ablehnungsmechanismus

Abschließend verdrahten und konfigurieren Sie den Auswurfmechanismus. Die Kontrollwaage sendet ein Signal an dieses Gerät, sobald sie ein Produkt außerhalb der Toleranz erkennt. Der Auswurfmechanismus entfernt das Produkt dann physisch aus der Produktionslinie. Sie müssen einen Auswurfmechanismus wählen, der für Größe, Gewicht und Verpackung Ihres Produkts geeignet ist.

Hier sind einige gängige Rejector-Typen und ihre besten Anwendungsbereiche:

• LuftstoßVerwendet einen kräftigen Luftstoß, um sehr leichte Produkte (wie Chipstüten) vom Förderband zu schieben. Es ist nicht für offene oder zerbrechliche Artikel geeignet.
• PusherEin mechanischer Arm schiebt schwerere, starre Pakete (wie Kartons oder Schachteln) sanft vom Förderband. Er ist eine vielseitige Lösung für Produkte bis zu 10 kg.
• Absenkbett / Einziehbares FörderbandEin Teil des Förderbandes senkt sich ab oder fährt ein, sodass das fehlerhafte Produkt in einen darunter liegenden Auffangbehälter fällt. Dieses Verfahren eignet sich gut für robuste, leichte Gegenstände.
• UmlenkarmEin Schwenkarm oder eine Schranke leitet die Produkte auf ein separates Förderband. Dies eignet sich für empfindliche Artikel wie offene Flaschen, die aufrecht stehen bleiben müssen.

Sie müssen den Aktor des Auswerfers mit dem entsprechenden Ausgang des Bedienfelds der Kontrollwaage verbinden. Nach der Verdrahtung konfigurieren Sie die Zeitsteuerung in der Software der Kontrollwaage. Diese Einstellung gewährleistet, dass der Auswerfer genau in dem Moment aktiviert wird, in dem das fehlerhafte Produkt ihn erreicht.

Schritt 4: Systemkonfiguration und Kalibrierung

Nachdem Ihre Hardware installiert ist, konfigurieren Sie nun die Software und Kalibrieren Sie das System auf PräzisionDieser letzte Schritt stellt sicher, dass Ihre Kontrollwaage die Produkte gemäß Ihren spezifischen Qualitätsstandards genau wiegt, klassifiziert und sortiert.

Programmproduktspezifische Parameter

Sie müssen zunächst für jedes Produkt, das Sie verarbeiten möchten, ein individuelles Profil oder „Rezept“ programmieren. Dieses Profil gibt der Maschine vor, wonach sie suchen soll. Sie geben dazu die wichtigsten Parameter in die Benutzeroberfläche des Systems ein. Diese Einstellungen definieren das korrekte Gewicht und die zulässigen Abweichungen.

Zu den wichtigsten Parametern gehören:

• Angegebenes GewichtDas Ziel- oder Etikettengewicht des Produkts.
• Toleranzen (T1/T2)Die Sollwerte, die die Unter- und Übergewichtsgrenzen definieren.
• TaragewichteDas Gewicht der Verpackung, das vom System abgezogen wird.
• Produkt-IDs: Einzigartige Codes zur Identifizierung und Verfolgung verschiedener Produkte.

Statische Kalibrierung mit Testgewichten durchführen

Als Nächstes führen Sie eine statische Kalibrierung durch, um die Grundgenauigkeit der Maschine festzulegen. Hierfür werden zertifizierte Testgewichte auf einem stationären Förderband verwendet. Zuerst rufen Sie den Kalibrierungsbildschirm auf und nullen die leere Waage. Anschließend legen Sie ein zertifiziertes Gewicht auf das Förderband und geben dessen Gewicht ein, um die Kalibrierung abzuschließen.

Profi-Tipp: Diese Kalibrierung sollte regelmäßig durchgeführt werden. Die FDA-Vorschriften schreiben zwar keine genaue Häufigkeit vor, eine jährliche Kalibrierung ist jedoch branchenüblich. Für kritische Anwendungen wird eine halbjährliche Kalibrierung dringend empfohlen, um die Einhaltung der Vorschriften und die Genauigkeit zu gewährleisten.

Dynamische Kalibrierung bei Produktionsgeschwindigkeit durchführen

Sie kalibrieren das System nun im laufenden Betrieb. Eine dynamische Kalibrierung berücksichtigt Vibrationen und andere Faktoren, die im normalen Betrieb auftreten. Messungen an einem sich bewegenden Förderband sind mit einer höheren Unsicherheit behaftet. Daher müssen Sie diesen Test mit Ihrer tatsächlichen Bandgeschwindigkeit durchführen. Dies gewährleistet, dass die Messwerte des Systems unter realen Bedingungen präzise sind.

Testen und Validieren des gesamten Systems

Abschließend validieren Sie das gesamte System mit einer Testcharge von Produkten. Dieser Test bestätigt, dass die Kontrollwaage die Produkte korrekt wiegt und der Aussortierer nicht konforme Artikel aussortiert. Sie sollten zwei wichtige Leistungsindikatoren (KPIs) überwachen:

• DurchschnittsgewichtDies sollte möglichst genau dem tatsächlichen Gewicht Ihrer Testprodukte entsprechen.
• StandardabweichungEine niedrige Zahl zeigt an, dass die Maschine konsistente und reproduzierbare Ergebnisse liefert.

---

Ihre Kontrollwaage ist erfolgreich angeschlossen, wenn sie mechanisch stabil, elektrisch integriert und präzise kalibriert ist. Führen Sie einen abschließenden Testlauf durch, um zu bestätigen, dass das System Produkte bei voller Geschwindigkeit korrekt wiegt und aussortiert.

Für eine langfristige Genauigkeit ist eine regelmäßige Wartung erforderlich.

• Überprüfen Sie das Gerät auf Fehler.
• Um Ausfallzeiten zu minimieren, sollten verschlissene Teile ausgetauscht werden.
• Schulen Sie die Bediener in der korrekten Systemnutzung.